Деповской и капитальный ремонт двухосных тележек модели 18-100 в вагонном ремонтном депо Шахунья Горьковской Дирекции по ремонту вагонов – филиала ОАО ''РЖД'': Технологическая инструкция, страница 11

      Контроль осуществляется магнитно-порошковым методом, мокрым способом дефектоско- пом МД-12 ПШ с применением водной магнитной суспензии «Диагма – 1100» ТУ 2662- 003- 41086427-97 или магнитной суспензии (порошок железный ПЖВ 5-71) на основе трансфор- маторного или другого технического масла. При выявлении трещин подвески тормозного башмака, шкворни, распорные тяги бракуются.

              9.  ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ НАДРЕССОРНОЙ БАЛКИ.

      1. Определение износа упорной поверхности подпятника.

Контроль производится штангенциркулем ШЦ-III-400-0,1 ГОСТ 166-89. Для измерения диметра подпятника штангенциркуль устанавливается упорами измерительных поверхностей на наружные бурта подпятника и прижимается к упорной поверхности. Контроль произ- водится в 2-х взаимно перпендикулярных плоскостях. За действительный размер принимается наибольший.

Предельно допустимый размер диаметра подпятника, не требующий восстановления

при выпуске из деповского ремонта (приложение А  РД 32 ЦВ 052-2002):

И < 307,4 мм - для балок, изготовленных до 1986 г.;

И < 305,8 мм - для балок, изготовленных после 1986 г.    

      -              предельно допустимый размер диаметра подпятника по РД 32 ЦВ 072-2005 для балок,

изготовленных до 1986 г. и с 1986 г. – 302,5+1,5 мм.  

      2.  Определение износа опорной поверхности подпятника.

Контроль производится штангеном подпятника Т 914.06.000. Для измерения штанген устанав-ливается на наружные бурты подпятника и вертикальный движок перемещается на место проведения измерения. Планка движка опускается до соприкосновения с опорной поверхностью подпятника.

      Предельно допустимая глубина подпятника, не требующая восстановления при выпуске из деповского ремонта (приложение А  РД 32 ЦВ 052-2002):

      -     М < 29,0 мм - для балок, изготовленных до 1986 г.;

      -     М < 33,0 мм - для балок, изготовленных после 1986 г.                                             

         предельно допустимая глубина подпятника по РД 32 ЦВ 072-2005:

      -     25+1-2 мм - для балок, изготовленных до 1986 г.

      -     30+1-2 мм - для балок, изготовленных с 1986 г.

      -     36±1 мм – при установке износостойкой прокладки.

      3.  Контроль конусности упорной поверхности подпятника 1 : 12,5.

Контроль производится калибром Т 1352.001 с углами наклона 1 : 28 и 1 : 22.

      Калибр с наклоном 1 : 28 устанавливается вертикально на опорную поверхность подпят- ника и прижимается к упорной поверхности. При этом допускается зазор сверху. Пре- дельное значение – отсутствие зазора по всей высоте упорной поверхности.

      Калибр с наклоном 1 : 22 устанавливается, как изложено выше. При этом допускается за- зор снизу. Предельное значение – отсутствие зазора по всей высоте упорной поверхности.

     4.  Контроль наружного диаметра внутреннего бурта и диаметра отверстия под шкворень.

Контроль производится  штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1. Измерение производится в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. За действительное значение принимается минималь- ное.

Предельные значения наружного диаметра внутреннего бурта:

dmin = 72 мм;     dmax = 77 мм (допускаемый без восстановления при деповском ремонте);

Согласно РД 32 ЦВ 072-2005  -  d = 77-,07 мм.

Предельно допустимые значения диаметра отверстия под шкворень:

dmin = 53 мм; dmax = 60 мм – при деповском ремонте;

dmin = 53 мм; dmax = 56 мм – при ремонте по РД 32 ЦВ 072-2005.

  1. Контроль опорных поверхностей призм надрессорной балки.

Контроль производится шаблоном НП Т 914.05.00. Для измерения длины опорной поверх- ности призмы шаблон НП устанавливается опорами на опорную поверхность и прижимается накладкой  к наклонной плоскости. Движок ползунка перемещается до контакта с противо- положной наклонной поверхностью. 

Допускаемый минимальный размер длины опорной поверхности призмы:

При деповском ремонте – не менее 166,0 мм;

При капитальном ремонте – от 174,0 до 176,0 мм;

Максимальный размер – 179 мм.

     6.  Контроль углов наклона боковых плоскостей призмы

Контроль производится шаблоном НП Т 914.05.00. Для измерения углов наклона шаблон накладывается, согласно п. 5 данного раздела, ползунок опускается на высоту 60±5 мм от опор, движок перемещается до контакта с наклонной плоскостью и фиксируется положением штриха ползунка. Затем ползунок поднимается на высоту 130±5 мм и движок перемещается до контакта с наклонной плоскостью. Разность показаний движка между верхним и нижним положением составляет отклонение угла наклона призмы.

При деповском ремонте суммарное отклонение углов наклона на обе стороны допускается не более 6 мм. Зазор по низу не допускается.

По РД 32 ЦВ 072-2005 боковые плоскости призмы восстанавливаются до чертежных размеров.

7.  Контроль размера между направляющими буртами.

Для контроля размера между буртами после восстановления их наплавкой используется шаблон Т 914.007  ТУ 32 ЦВ 2023-95 (размеры ПР 134 и НЕ 138 – для контроля после ремон-  та).

Предельно допустимый размер, не требующий восстановления при выпуске из деповского

ремонта (приложение А  РД 32 ЦВ 052-2002):

     Е < 144 мм.

При ремонте по РД 32 ЦВ 072-2005:

     Е = 134+4 мм

       8.  Контроль длины и ширины скользунов производится штангенциркулем ШЦ-II-250-0,1. Измерение производится в двух плоскостях по максимальному и минимальному размерам.

     Предельное значениес длины скользуна:  L=225+2-3 мм

     Предельное значение ширины скользуна: В=100+2-1 мм

        9. Высота скользуна относительно опорной плоскости подпятника измеряется  технологическим приспособлением и должна составлять:

               Н=76+2-1 мм для надрессорных балок выпуска до 1986 г.,

               Н=83+2-1 мм выпуска после 1986 г.

                                    10. Высота опоры скользуна относительно плоскости опирания надрессорной  балки на рессорный  комплект  измеряется шаблоном Т 914.11.000 и должна  составлять                   

         315 –6 мм.

         10.  ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ БОКОВОЙ РАМЫ.