Организация производства базальтоволокнистых утеплителей на металлургическом комбинате, страница 12

Таблица 6

Наиболее перспективные сырьевые материалы

для производства минераловатных утеплителей

Переход на производство минеральной ваты из горных пород габбро-базальтовой группы, как это делают все ведущие фирмы мира, а не из доменных шлаков, позволит существенно увеличить срок эксплуатации   утеплителей из минеральной ваты. повысить их температуро- и водостойкость. ОАО «Теплопроект» разработал «Кадастр сырья для производства минераловатных изделий на основе горных пород». С помощью этого документа на основе отечественного сырья отрабатываются такие составы шихт, которые по своим характеристикам соответствуют шихтовым составам ведущих европейских фирм. Существующие базы данных по породам базальтового состава на территории России позволяют производителям целенаправленно подбирать сырье для получения непрерывного базальтового волокна, необходимого для производства высокоэффективных утеплителей.

Первые успешные опыты по получению искусственных волокон из горных пород были осуществлены в Англии, в 1840 году, а первый патент на получение минеральной ваты из волокон горного сырья был выдан в США в 1935 году. В СССР первый стандарт на минераловатные теплоизоляционные материалы был введен в 1937 году.   Наиболее технологичны для этих целей расплавы пород группы базальта, которые в большом объеме доступны как отходы горнорудных производств и предприятий по производству щебня. Базальтом является магматическая горная порода основного состава, застывшая в верхних слоях земной коры или на поверхности. Глубинный аналог базальта носит название габбро. Содержание (по массе) 45-53% SiO2, 10-20% Al2O3 и до 20% оксидов Fe и Mg существенно для производства минеральной ваты. Небольшая добавка карбонатных пород (известняков или доломитов), доводит их  модуль кислотности  до 1,7-2,5.  Использование этого сырья дает возможность получать минеральное волокно и изделия на его основе, обладающие повышенными эксплуатационными свойствами (химически водостойкие и температуростойкие), с высокими физико-механическими и теплотехническими показателями. Путем специальной термообработки можно получать кристаллизующееся минеральное волокно с рабочей температурой применения до 1000°С.

Технологически важно, что от других вулканических пород базальты отличаются низкой вязкостью при высоких температурах. Современные технологии позволяют рентабельно и крупнотоннажно перерабатывать базальты: плавить, отливать, переводить в дисперсную форму (порошки, нити). Многие базальтовые изделия превосходят аналогичные изделия, полученные из других материалов (металлов и пластмасс), по термо- , химической и биологической стойкости. 

Обладая огромными, неограниченными с точки зрения экономической практики запасами подобного сырья, причем во многих регионах, Россия в будущем, возможно, станет экспортером этого вида сырья для стран с высокой плотностью населения, где разработка карьеров экономически невыгодна, наподобие Южной Кореи и Японии. Мировое производство  базальтового волокна превышает 5 млн. тонн в год. В России сегодня производится менее 1/10 этой величины, хотя одни из лучших в мире технологий производства минеральных волокон на основе разнообразного сырья были созданы в СССР. Первая в мире научная публикация по базальтовым волокнам - советская (Школьников А.Я. и др., 1954). В СССР более 100 заводов производили базальтовое волокно. Важно, что на сегодняшнем этапе производство базальтовой теплоизоляции можно рассматривать на уровне местной промышленности (субъекта РФ) с локальным рынком, что приводит к развитию местной промышленной инфраструктуры и созданию новых рабочих мест.