При расположении датчика на предшествующей машинной дороге, если не учитывать изменение гипсометрии почвы или мощности пласта вдоль угольного пласта на глубине захвата исполнительного органа машины, функциональная схема системы регулирования упрощается (рис. 3, б). Система регулирования в этом случае будет разомкнутой с местной обратной связью по положению режущего органа. Транспортное запаздывание можно компенсировать путем активного программирования или использования шаговых систем. Сущность активного программирования заключается в том, что опережающая коррекция транспортного запаздывания производится путем использования записи на магнитную ленту информации о положении режущего органа па предшествующей машинной дороге.
На рис. 3, в показана структурная схема шаговой системы регулирования положения режущего органа выемочной машины относительно границы «уголь — порода». Одновременно в систему поступают сигналы от датчика «уголь — порода», контролирующего толщину оставленной пачки угля, и от датчика положения комбайна в лаве. При отклонении толщины пачки угля от заданной система управления воздействует на режущий орган, перемещая его вверх или вниз на определенный постоянный шаг независимо от величины рассогласования. Следующий сигнал управления (шаг) поступает на режущий орган, когда комбайн пройдет некоторое расстояние Dl. Реле времени служит для включения системы с помощью датчика положения комбайна через определенные интервалы времени.
Для автоматического управления крепью применяют два способа: централизованное с пульта, расположенного на штреке, и групповое с пультов, находящихся на головных секциях в лаве. Первый способ наиболее применим на пластах мощностью до 1,3 м и с повышенным содержанием пыли и газа, второй — на пластах средней мощности и выше.
Системы управления крепями, обеспечивающие передачу команды, выполнение программы передвижки и получение информации о состоянии секций, могут быть электрическими, электрогидравлическим и гидравлическими. Способ построения системы выбирают исходя из конструктивных особенностей крепи, надежности и экономической эффективности создаваемой системы.
Структурная схема автоматического управления гидрофицированной крепью (рис. 4) содержит:
· панель управления и индикации для выбора режима работы и контроля;
· блок программный, управляющий всей системой в соответствии с заданной программой на панели и контролирующий ход процесса передвижки крепи;
· генератор кода, состоящий из генератора продвигающих импульсов и кольцевого реверсивного управляющего распределителя;
· распределительный переключатель, представляющий собой трехтактный реверсивный распределитель, каждая ячейка которого является элементом выбора, подключающим к каналам управления электрогидравлический клапан, а к каналам передачи информации — датчики положения и состояния секции крепи;
· блок контроля обнажения кровли — реверсивный счетчик, на суммирующий вход которого подаются сигналы датчика положения комбайна, а на вычитающий— сигналы программного блока о передвижке секций крепи. Выходное устройство при недопустимом удалении комбайна от передвинутых секций крепи посылает сигнал останова в схему управления комбайном, а в схему управления крепью — сигнал разрешения передвижки секций;
· блок приема информации, состоящий из двух устройств приема дискретной информации от датчиков секций крепи: 1) контроля целости каналов управления и передачи информации; 2) пошагового контроля движения распределительного переключателя. После предварительной обработки информация с приемного блока поступает в программный блок, а из него — на панель индикации и счетчики. При наличии недодвинутых секций сигнал подается также в схему управления насосными станциями комплекса, которые в этом случае отключаются и передвижка конвейера прекращается.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.