Изучение технологического процесса изготовления детали “Вал-золотник ШНКФ453461.101/473” (Отчет о прохождении второй конструкторско-технологической практики на ФТИ НАНБ), страница 13

Продолжение таблицы 6.1

Для рациональной  организации  производственного  процесса большое значение имеет выбор средств межоперационного транспорта. В поточном производстве транспортные средства должны  обеспечить бесперебойный поток деталей, ритмичность  выпуска, а также обеспечить временное хранение межоперационных заделов .  Транспортные средства должны быть надежными в работе. Все применяемые транспортные средства на участке для межоперационной транспортировки деталей можно подразделить на группы: а) транспортные средства периодического действия; б) приводные транспортные средства непрерывного действия.

К первой группе относится кран-балка с тельфером, для передачи обработанных деталей, а также  заготовок на другие участки; и для перевоза контейнеров со стружкой.

Во вторую группу транспортных средств входят различные виды конвейеров. На данном участке  механообработки для перемещения  деталей   используют тележки, электрокары.

Тельферы применяются только на операции термообработки, а на остальных операциях применяются тележки, перемещаемые рабочими.

7.  Методы, оборудование и аппаратура для упрочняющих технологий обработки материала

“Вал-золотник ШНКФ454361.101/473” проходит следующие термические обработки: объемную закалку с последующим средним отпуском;  лазерную закалку.

На данном этапе конструкция детали отработана с точки зрения конструкционных и технологических характеристик. Первоначально деталь после объемной закалки имела повышенную твердость 50…53 HRC, что вызывало сложности в сверлении отверстий Ø3,9мм из-за быстрого износа инструмента. Твердость детали была снижена до 38…43 HRC. Но в связи с тем, что указанная твердость не обеспечивала долговечность работы подшипника, шейку Ø17,836мм подвергли лазерной закалке, получив при этом глубину упрочненного слоя с припуском (0,2 мм) 0,8мм и твердостью 59…60 HRC. Это позволило упростить технологию обработки отверстий, а также повысить ресурс работы детали.

Предварительная термообработка (объемная закалка со средним отпуском) осуществляется на линии камерных печей «Пекат». Закалка ведется в универсальной камере печи «Пекат-2,3». Детали загружаются в 4 корзины по 450 штук в каждую и выдерживаются в печи при температуре 840÷860ºС в течении 90…120 мин. Затем детали  помещаются в закалочный бак печи, где они погружаются в масло с температурой 90÷120ºС в течении 15…20 мин. После объемной закалки получается пятнистая твердость 50…55 HRC с неравновесной структурой. Закаленные детали выгружают и отправляют в моечно-сушильную машину, где обрабатываются специальным моечным раствором при температуре 70÷90ºС в течении 35…40 мин. Сушку производят горячим воздухом (100…120ºС), чтобы детали не подвергались коррозии.

Затем детали отправляются в печь высокого отпуска «Пекат-2,1/700», где подвергаются среднему отпуску (450…480ºС). Отпуск длится 2 часа. Достигается твердость 38…43 HRC. Высокое  содержание остаточного аустенита обеспечивает хорошую прирабатываемость.

После отпуска детали отправляются на лазерную закалку, которая осуществляется при мощности излучения 500Вт и разогревом детали до температуры, близкой к температуре плавления материала, со скоростью порядка 10³-10⁵ ºС/с в воде, что позволяет достичь высоких скоростей охлаждение. Это позволяет получать мелкозернистую структуру мартенсита с небольшим количеством аустенита. Шейка обрабатывается за 10 сек. Лазерная закалка является оптимальным решением поставленной задачи, так как закалка ТВЧ привела бы к короблению или оплавлению стенок детали и не носила бы локальный характер, а также получать высокую твердость за такой промежуток времени.