Обзор рынка стальных изделий Республики Беларусь. Определение спроса и потребностей – основа исследования рынка. Анализ работы участка стального литья по выплавляемым моделям, страница 11

2.6. Выбор режимов  и фондов времени работы оборудования.

Среди режимов работы литейных цехов различают: параллельный, ступенчатый и комбинированный. Цехи массового, крупносерийного и частично серийного производства работают на параллельном режиме, который предусматривает совмещение отдельных операций по времени и месту (отделению, участку). При параллельном режиме литейные цеха как правило работают в две смены. Исключение составляют цеха с уникальным оборудованием требующим трехсменного режима работы.

По отличному от основного режима могут работать некоторые цеховые отделения, участки или отдельные виды оборудования. Проектируемый цех работает в односменном режиме работы. В соответствии с выбранным режимом принимают следующие фонды времени работы оборудования и рабочих (табл.2.6.1).

Таблица 2.6.1

Оборудование

Количество смен

Действительный годовой фонд времени, час

Литейное оборудование цехов мелкого и серийного производства

1

2030

Плавильное оборудование

1

1985

Автоматизированные и механизированные линии

1

2030

Очистное оборудование

1

2030

Сварочное оборудование

1

2010

Металлорежущее и деревообрабатывающее оборудование

1

2030

2.7.  Выбор техпроцесса и оборудования.

Выбор технологического процесса является определяющим, главным в проектировании цеха. Выбранные технологический процесс и оборудование должны обеспечивать получение отливок нужного качества с наименьшими трудовыми и материальными затратами.

В соответствующих разделах настоящей монографии даны основы для выбора технологии и оборудования, отвечающих особенностям производства отливок различного назначения.

В таблице 5.1 приводятся процесс и оборудование для цеха мелкого и среднего литья общемашиностроительного назначения.

Исходные технологические данные отдельно по каждой весовой группе рассчитываются и заносятся в ведомости. Рекомендуется деление номенклатуры отливок на восемь весовых групп: до 0,02 кг, 0,02—0,04 кг, 0,04—0,06 кг, 0,06—0,1 кг, 0,1—0,2 кг, 0,2—0,6 кг, 0,6—1,5 кг и свыше 1,5 кг.

                                                                                                                                                                             Таблица 2.7.1

Наименование операции

Марка

Краткое описание процесса

Базовый техпроцесс

Приготовление модельного состава

Бегуны

Расплавление и смешивание исходных компонентов

Изготовление моделей

Пресс пневматический

Изготовление моделей в пресс-формах.

Сборка моделей в блоки

Стенд цеховой

Припаивание моделей на  стояк

Приготовление суспензии

661

Смешивание порции компонентов суспензии

Нанесение оболочки

Ручное производство

Окунание блока в суспензию

Сушка оболочки

Сушило конвейерное

Сушка каждого из слоев

Выплавление моделей

Ванна для выплавления

Выплавление в горячей воде

Прокаливание оболочек

Толкательная газовая печь

Формовка оболочек в опоках, формовка сверху

Очистка отлитых блоков

Пневмовибратор

662А

Отбивка остатков оболочки и отделение отливок от керамики

Очистка отливок

Ванна травления

Очистка в щелочном растворе

Зачистка питателей

Точильно- шлифовальный станок 36634

Зачистка по плоскости абразивным кругом

Термическая обработка отливок

Печь сопротивления

Нормализация отливок в защитной атмосфере

Проектируемый технологический процесс

Приготовление модельного состава

Изготовление моделей

659А

Расплавление и смешивание исходных компонентов

Изготовление моделей в пресс-формах.

Сборка моделей в блоки

Стенд цеховой

Припаивание моделей на  стояк

Приготовление суспензии

661

Смешивание порции компонентов суспензии

Нанесение оболочки

Конвейер

Окунание блока в суспензию

Сушка оболочки

Сушило конвейерное 681

Аммиачная камера

Сушка каждого из слоев

Выплавление моделей

Ванна для выплавления

Выплавление в горячей воде