2.6. Выбор режимов и фондов времени работы оборудования.
Среди режимов работы литейных цехов различают: параллельный, ступенчатый и комбинированный. Цехи массового, крупносерийного и частично серийного производства работают на параллельном режиме, который предусматривает совмещение отдельных операций по времени и месту (отделению, участку). При параллельном режиме литейные цеха как правило работают в две смены. Исключение составляют цеха с уникальным оборудованием требующим трехсменного режима работы.
По отличному от основного режима могут работать некоторые цеховые отделения, участки или отдельные виды оборудования. Проектируемый цех работает в односменном режиме работы. В соответствии с выбранным режимом принимают следующие фонды времени работы оборудования и рабочих (табл.2.6.1).
Таблица 2.6.1
Оборудование |
Количество смен |
Действительный годовой фонд времени, час |
Литейное оборудование цехов мелкого и серийного производства |
1 |
2030 |
Плавильное оборудование |
1 |
1985 |
Автоматизированные и механизированные линии |
1 |
2030 |
Очистное оборудование |
1 |
2030 |
Сварочное оборудование |
1 |
2010 |
Металлорежущее и деревообрабатывающее оборудование |
1 |
2030 |
2.7. Выбор техпроцесса и оборудования.
Выбор технологического процесса является определяющим, главным в проектировании цеха. Выбранные технологический процесс и оборудование должны обеспечивать получение отливок нужного качества с наименьшими трудовыми и материальными затратами.
В соответствующих разделах настоящей монографии даны основы для выбора технологии и оборудования, отвечающих особенностям производства отливок различного назначения.
В таблице 5.1 приводятся процесс и оборудование для цеха мелкого и среднего литья общемашиностроительного назначения.
Исходные технологические данные отдельно по каждой весовой группе рассчитываются и заносятся в ведомости. Рекомендуется деление номенклатуры отливок на восемь весовых групп: до 0,02 кг, 0,02—0,04 кг, 0,04—0,06 кг, 0,06—0,1 кг, 0,1—0,2 кг, 0,2—0,6 кг, 0,6—1,5 кг и свыше 1,5 кг.
Таблица 2.7.1
Наименование операции |
Марка |
Краткое описание процесса |
Базовый техпроцесс |
||
Приготовление модельного состава |
Бегуны |
Расплавление и смешивание исходных компонентов |
Изготовление моделей |
Пресс пневматический |
Изготовление моделей в пресс-формах. |
Сборка моделей в блоки |
Стенд цеховой |
Припаивание моделей на стояк |
Приготовление суспензии |
661 |
Смешивание порции компонентов суспензии |
Нанесение оболочки |
Ручное производство |
Окунание блока в суспензию |
Сушка оболочки |
Сушило конвейерное |
Сушка каждого из слоев |
Выплавление моделей |
Ванна для выплавления |
Выплавление в горячей воде |
Прокаливание оболочек |
Толкательная газовая печь |
Формовка оболочек в опоках, формовка сверху |
Очистка отлитых блоков |
Пневмовибратор 662А |
Отбивка остатков оболочки и отделение отливок от керамики |
Очистка отливок |
Ванна травления |
Очистка в щелочном растворе |
Зачистка питателей |
Точильно- шлифовальный станок 36634 |
Зачистка по плоскости абразивным кругом |
Термическая обработка отливок |
Печь сопротивления |
Нормализация отливок в защитной атмосфере |
Проектируемый технологический процесс |
||
Приготовление модельного состава Изготовление моделей |
659А |
Расплавление и смешивание исходных компонентов Изготовление моделей в пресс-формах. |
Сборка моделей в блоки |
Стенд цеховой |
Припаивание моделей на стояк |
Приготовление суспензии |
661 |
Смешивание порции компонентов суспензии |
Нанесение оболочки |
Конвейер |
Окунание блока в суспензию |
Сушка оболочки |
Сушило конвейерное 681 Аммиачная камера |
Сушка каждого из слоев |
Выплавление моделей |
Ванна для выплавления |
Выплавление в горячей воде |
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.