- температура в кипящем слое и под сводом
- расход воздуха подаваемого в слой
- давление в воздушной коробке печи (тяговый режим)
- расход исходной шихты
- содержание серы в полученном огарке
- содержание SO2 в отходящих газах
- количество получаемого огарка
Для того чтобы определить температуру обжига, в печи устанавливают термопары ТХА, являющиеся первичными приборами. Вторичными приборами служат потенциометры. В области кипящего слоя устанавливают четыре термопары в различных точках по параметру кипящего слоя. Такая система позволяет вовремя обнаружить нарушение процесса. При начавшемся местном залегании сдоя доступ сульфидного материала в это место затрудняется или прекращается совсем. Поэтому температура в области залегания слоя резко падает, хотя в остальной части слоя процесс обжига еще может идти длительное время. Наличие термопары в месте расстройства процесса позволяет быстро обнаружить ненормальное явление и принять меры для ликвидации его. Чрезмерное повышение температуры процесса может привести к оплавлению материала с последующим настылеобразованием и аварийной остановкой печи. Поэтому, весьма важно непрерывно и точно контролировать температуру.
Трудность температурного контроля заключается в плохой стойкости защитных чехлов термопар из-за весьма тяжелых условий, в которых должны работать чехлы. Защитный чехол горячего спая термопары в условиях обжига цинкового концентрата в кипящем слое должен отвечать следующим требованиям:
- чехол должен иметь низкую теплоизоляционную способность, т.е. высокую теплопроводность и сравнительно малую толщину, что обеспечивает его малую тепловую инерцию;
- чехол должен быть термостойким;
- материал чехла должен быть стойким против высокотемпературного воздействия кислорода и сернистого газа и инертным при его химическом воздействии с сульфидными и кислородными соединениями цинка;
- чехол должен обладать низкой газопроницаемостью при температурах до 1050С;
- чехол должен обладать высокой абразивной стойкостью и прочностью на динамические удары при температурах до 1200С.
Все термопары на печах КС установлены в стальные блоки. После четырехмесячной непрерывной работы печи блоки с наружной стороны обгорают на 5-15 мм. Все блоки покрываются плотным гарнисажем толщиной 10-25 мм, состоящим в основном, из окислов железа. В процессе высокотемпературного обжига огарок активно взаимодействует с поверхностью стального блока, образуя твердые растворы окислов. Большую роль здесь играет и частичное сульфидирование за счет газовой и твердой фаз кипящего слоя. Образующийся гарнисаж создает большую теплоизоляцию термопары. Другим недостатком стальных блоков является их громоздкость, из-за чего термопары не могут показывать истинную температуру в слое. Занижение показаний температуры в слое тем значительней, чем (при прочих одинаковых условиях) более нестационарен тепловой режим.
Расход воздуха, поступающего в печь на обжиг, определяется с помощью расходомеров. В качестве первичных приборов устанавливают дифференциальные манометры. При наличии в печи загрузочной камеры обычно устанавливают два расходомера: один на загрузочную камеру, другой - на рабочую.
Для контроля давления дутья устанавливают манометрические датчики в каждую секцию дутьевой камеры. На щитах пульта оператора устанавливают самописцы давления в дутьевой секции загрузочной камеры и одной из секций основной части подины. По месту устанавливают показывающий прибор давления во всех секциях дутьевой камеры.
Для контроля над концентрацией сернистого ангидрида в газоходе устанавливают трубчатое заборное устройство. Анализатор - автоматический (обычно типа «кедр») с записью на вторичном приборе. Недостаток схемы - частое забивание заборного устройства и по этой причине искажение истинной динамики изменения концентрации сернистого газа.
Расход загружаемого сульфидного материала контролируется тензо-метрическими весоизмерителями.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.