Отчет о прохождении практики на базе металлургического комбината, страница 2

Коксовые цеха ОАО «ЗСМК» служат для производства из угольной шихты кокса, каменноугольной смолы и коксового газа.

В состав коксового цеха №1 входят: угольная башня  №2; коксовые батареи №3-4 (с боковым подводом газа) с коксовыми машинами; тушильная башня №2 для мокрого тушения кокса с насосами и отстойниками; установка сухого тушения кокса (УСТК №2) при помощи азота; коксовая рампа №2 с устройством для приема кокса и подачи его на коксосортировку; коксосортировка №1 с устройствами для рассева кокса и подачи его в приемные устройства доменного цеха или в железнодорожные вагоны конвейерами; здание бункеров мелкого кокса со следующим оборудованием:  грохота со своими желобами; конвейера со своими желобами, бункера кокса  №1-8.

В состав коксового цеха №2 входят: угольная башня №3-4; коксовые батареи (с нижним подводом газа) с коксовыми машинами; установки сухого тушения кокса (УСТК №3-4); коксовая рампа №3 с устройствами для приема кокса и подачи его на приемные устройства доменного цеха или в железнодорожные вагоны; оборудование бункеров крупного и мелкого кокса.

Угольная шихта на коксование приготавливается в соответствии с внутризаводской технологической инструкцией.

Шихта подается на коксовые печи по двум очередям: участок шихтоподачи

№3- на коксовые батареи №3-6, участок шихтоподачи №4- на коксовую батарею №7.

  Угольная шихта должна отвечать следующим требованиям:

- толщина пластического слоя- 15-16 мм;

- колебание средних показателей по выходу летучих веществ не более ± 0,7%;

- содержание минеральных примесей в шихте не более 8,4%;

- влажность шихты не более9,0%;

- содержание серы в шихте не более 0,5%.

Основной продукт коксования – кокс. Рассевом валового кокса получаются коксы следующих фракций:

- крупностью более 40 мм;

- крупностью 25-40 мм;

- крупностью 10-25 мм (коксовый орешек);

- крупностью менее 10 мм (коксовая мелочь).

Кокс крупностью более 40 мм характеризуется как доменный, более 25 мм – металлургический.

Производственные показатели за январь 2004 года.

За месяц было произведено 283,0 тыс. т кокса 6% влажности. К соответствующему периоду прошлого года выпуск кокса 6% влажности составил 98,6%.

В настоящее время в ремонте находятся коксовые батареи №3,5,6 КЦ-1,2.

Технико-экономические показатели работы коксохимического производства представлены в таблице 1.

2.2 Агломерационно-известковое производство

Аглоизвестковое производство (АИП) Западно-Сибирского металлургического комбината (ЗСМК) объединяет четыре цеха:

- цех агломерации с тремя агломашинами общей площадью спекания 852 м² и проектной мощностью 7080 тыс. т в год;

- дробильно-сортировочная фабрика;

- цех обжига известняка  проектной мощностью 950 тыс. т извести в год;

- насосно-шламовый цех.

В производстве разработана технология спекания шихты в высоком слое, до 500 мм. Функционирует система автоматического дозирования влажности и весового дозирования компонентов шихты. Применена подача извести в аглошихту пневмотранспортом.

Поступающие на комбинат железорудные материалы размещаются на закрытых складах  концентрата №1-3 емкостью 97 тыс. м³ каждый в соответствии со схемой, утвержденной главным инженером комбината, известняк складируется на открытом складе  емкостью 40 тыс.м³ .

Производственные показатели за январь 2004 года.

За месяц было произведено 597,5 тыс. т агломерата. К соответствующему периоду прошлого года выпуск агломерата составил 98,6%.

Технико-экономические показатели работы коксохимического производства представлены в таблице 1.

2.2.1 Агломерационный цех

Цех в своем составе имеет:

- участок дробления топлива;

- участок дробления известняка;

- дозировочное отделение;

- спекательное отделение;

- отделение охлаждения и сортировки агломерата.

2.2.2 Дробильно-сортировочная фабрика

В состав ДСФ входит:

- два роторных вагоноопрокидывателя ВРС-93 с приемными бункерами;

- корпус распределения материалов;

- открытый склад известняка и доменной руды;

- три крытых склада концентрата и руды емкостью на 100 тыс. м³;

- тракта подачи сырья.

2.2.3 Цех обжига известняка

В цехе:

- десять шахтных печей производительностью по 200 тонн извести в сутки каждая и две шахтные печи производительностью по 500 тонн в сутки;

- печи с водоохлаждаемыми газовоздушными балками. Отопление осуществляется природным газом. В качестве резервного вида топлива – коксовый газ.

2.2.4 Насосно-шламовый цех

В насосно-шламовом цехе действуют два корпуса обезвоживания шламов №1 и №2 (КОШ-1 и КОШ-2).

КОШ-1, годовой производительностью 170 тыс. т обезвоженного до влажности 20% шлама в год, предназначен для подготовки к утилизации агломерационных шламов из-под газовых коллекторов агломашины №2, батарейных циклонов агломашины №1, а так же шламов из корпуса шихтовых бункеров, корпусов дробления и сортировки известняка, корпуса измельчения топлива, корпуса первичного смешивания, корпуса приемных бункеров окалины и топлива, ряда перегрузочных узлов, корпуса распределения материалов, складов концентрата, известняка и руды.

КОШ-2, производительностью 230 тыс. т шлама в год, обезвоженного до влажности 8-10%, предназначен для утилизации шлама, поступающего из батарейных циклонов агломашины №2 и №3, отделения охлаждения и сортировки агломерата и тракта шихты подачи доменного цеха.

2.3 Доменный цех

Доменный цех ОАО “ЗСМК” является одним из крупнейших в России. Максимальное производство чугуна, достигнутое в 1989 году, составило 6200 тыс. тонн. В настоящее время из-за дефицита железорудного сырья и вывода из эксплуатации доменной печи № 2 производство чугуна составляет примерно 67 % от достигнутого уровня. Основную массу чугуна (95,5 %) перерабатывают в кислородно-конвертерных цехах, остальную отправляют в цех изложниц (2 %) и на разливочные машины (2,5 %) доменного цеха.

Производство чугуна в доменном цехе ОАО "Западно-Сибирский металлургический комбинат" осуществляется на основании лицензии на "Эксплуатацию производства чугуна" N39-08 3.2000.572 от 10.01.95, выданной Новокузнецкой РГТИ Кузнецкого округа Госгортехнадзора России.