Для охлаждения кокса применяется циркуляционный газ (условно инертный). Этот газ образуется при пуске УСТК из воздуха, находящегося в системе установки после прохождения его через слой раскаленного кокса, образуя СО и СО2.
Циркуляционный газ подается в камеру тушения через щелевидный проем по всему периметру нижней конусной части, через дутьевое устройство — в центр загрузки.
Поднимаясь вверх камеры через слой кокса, газ нагревается и поступает в верхний кольцевой канал, в пылеосадительный бункер, в газовый тракт котла и через циклоны и дымосос в камеру тушения.
В случаях выхода из строя камер УСТК на блоке коксовых батарей должен быть изменен режим выдачи печей и режим загрузки кокса в камеры УСТК [2].
Технология сухого тушения кокса, существующая на ОАО «» имеет ряд недостатков. Эти недостатки связаны с тем, что функционирующие УСТК имеют в своем составе пять блоков тушения, притом, что рабочих блоков всего три, остальные являются резервными. Такая схема характеризуется значительными капитальными и эксплуатационными затратами. Высокая стоимость многоблочных УСТК явилась причиной перехода к сооружению установок сухого тушения кокса большой производительности при минимальном количестве блоков. В частности, в Германии на коксохимическом заводе Кайзерштуль сооружена крупнейшая в мире моноблочная установка сухого тушения кокса производительностью 250 т/ч кокса [3]. Уменьшение количества блоков тушения при одновременном увеличении их производительности приводит не только к значительному снижению стоимости самой установки, но и к снижению затрат на ее обслуживание, и к уменьшению рабочего и обслуживающего персонала.
Реконструируемые коксовые батареи №1 и 2 на ОАО «» будут иметь полезный объем печных камер 35 м3, и производительность 750 тыс. т/год. При размещении УСТК в конце блока и одной циклической остановке на двух батареях, объем форкамер обеспечивает непрерывную работу котлов без снижения производительности по пару. В этом случае при циклической остановке электровоз может доставить кокс как с батареи № 1, так и с батареи № 2, и равномерно загружать камеры тушения. В связи с этим нами предложена установка сухого тушения кокса, имеющая в своем составе всего два блока.
Производительность блоков принимаем исходя из производительности коксовых батарей. Так часовая производительность коксовой батареи мощностью 750 тыс. т/год составляет 86 т/ч. Поэтому производительность блоков тушения принимаем по 100т/ч.
Для осуществления необходимых условий ревизии и ремонтов непрерывно действующего оборудования и машин УСТК целесообразно качестве резерва сохранить существующую установку мокрого тушения кокса.
Оценка эффективности строительства установок сухого тушения производится с учетом ряда основных положений, связанных с внедрением этого процесса. К таким положениям относятся:
1) утилизация при тушении тепла раскаленного кокса с получением пара энергетических параметров (с 1 т потушенного кокса получают 0,45—0,5 т. пара);
2) улучшение показателей качества металлургического кокса. Исследования Гипрококса качества кокса при сухом и мокром тушении на одном из предприятий России показали, что влажность кокса, потушенного сухим способом, снижается до 0,2 %, показатель М40 увеличивается на 6,1 %, М10 снижается на 0,6 %, средняя крупность кокса уменьшается (например, содержание класса >60 мм уменьшается на 4,4 %), реакционная способность кокса снижается на 0,022 мл/(г·с). В результате расход кокса в доменном процессе уменьшается как минимум на 3—5 %, производительность доменной печи увеличивается на ту же величину. Последнее подтверждается исследованиями на металлургических предприятиях Украины и России, в частности на Мариупольском заводе "Азовсталь" (Украина) [4];
3) существенное снижение вредных выбросов в окружающую среду в процессе сухого тушения кокса благодаря применению комплекса новых технических решений.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.