Анализ служебного назначения электронасосных агрегатов типа ЦНС 180, страница 7

          Поверхности канавок Ø50f9, Ø64f9, Ra 3.2мкм, метод обработки – резание:

Предварительный переход – прорезка канавки резцом IT12, Ra 12.5

Окончательный переход прорезка канавки резцом.

          Канавки для выхода шлифовального круга, резьбовых резцов выполняются  канавочным резцом за один переход.

          Торцевые поверхности вала, точность IT14, Ra 3.2, метод обработки – резание:

Предварительный переход – черновое точение

Окончательный переход – получистовое точение.

          Для обработки шпоночных пазов 16N9, 8N9, дно - Ra 6.3, боковая поверхность - Ra3.2, на поверхностях вала единственным возможным способом является фрезерование шпоночными фрезами.

          Поверхность М5 - 7Н, метод обработки – резание:

Предварительный переход – сверление, зенкование.

Окончательный переход – нарезание резьбы метчиком.

          Фаски 2х45⁰, 1х45⁰, Ra 3,2, получают точением.

          Блок поверхностей центрового отверстия НМ10 ГОСТ 14034 – 74:

Предварительный переходы: сверление, рассверливание, зенкование 60⁰, зенкование 120⁰.

Окончательный переход – нарезание резьбы метчиком.

           Блок поверхностей центрового отверстия В6 ГОСТ 14034 – 74:

Последовательность переходов: сверление, зенкование 60⁰, зенкование 120⁰.

Прежде чем принять решение о методах и последовательности обработки отдельных поверхностей и спроектировать технологический маршрут изготовления детали, необходимо определить себестоимость обработки по отдельным операциям и выбрать наиболее рациональный. При выборе варианта технологического маршрута приведенные затраты могут быть определены в виде удельных величин в станкочасах работы оборудования [3].

Часовые приведенные затраты можно определить по формуле:

Проведем сравнение целесообразности использования для обработки резьбы М30х2 LH – 6g следующих вариантов обработки:

1 Предварительное обтачивание на токарном станке фирмы EMAG, нарезание резьбы на этом же станке.

2 Предварительное обтачивание на токарном станке фирмы EMAG, нарезание резьбы на резьбонарезном станке.5К63

	7.1

 

S_ПЗ = S_З + S_ЧЗ + Е_Н(К_С  + К_З);                   

Где S_З – основная и дополнительная зарплата с начислениями

7.2

S_З = Е С_ТФ ку;

Е = 2,66 – учитывает виды выплат за переработку норм, работа по технически обоснованным нормам, премию, дополнительную зарплату, льготы и выплаты из общественного потребления ( Е = 1,08*1,2*1,3*1,11*1,43 = 2,66).

С_ТФ – часовая тарифная ставка станочника, С_ТФ = 54,8 коп.

К=1 – коэффицент, учитывающий зарплату наладчика

У=1 - коэффицент, учитывающий многостаночное обслуживание

S_ЗТ = 2,26 * 54,8 * 1 * 1 = 1,2385;

S_ЗФ = 2,26 * 54,8 * 1 * 1 = 1,2385;

S_ЧЗ – часовая тарифная ставка на эксплуатацию рабочего места;

7.3

S_ЧЗ = S_ЧЗ^| Км;

Где S_ЧЗ^| - практические часовые затраты на ? раб месте, коп/час;

Км – коэффицент показывающий во сколько раз затраты, связанные с работой данного рабочего места больше, чем аналогичные затраты у базового станка. Для серийного производства S_ЧЗ^| = 36,3 коп/час;

Км_т = 5;

Км_ф – рассчитывается по формуле:

	7.4

 

Км_ф = ( 3 * Ц /1000 + Nу + 0,69Рм  + 0,4Рэ + И ) * 1 / 21,8;

Где Ц – 47000 грн, - цена станка 5К63 [3];

Nу = 2,6 кВт, - мощность станка;

Рм = 13 – категория ремонтной сложности механической части;

Рэ = 5 – категория ремонтной сложности электрической части;

И = 15.1 – затраты на возмещение износа металлорежущего инструмента;

Км_ф = ( 3 * 47000 /1000 + 0,6 * 2,6 + 0,69 * 13 + 0,4 * 5 +15,1) * 1 /21,8 = 7,73;

Счз_Т = 36,3 * 5 = 181,5 (коп);

Счз_Ф = 36,3 * 7,73 = 280,6 (коп);

Ен = 0,15 – коэффициент экономической эффективности;

Кс – удельные часовые кап вложения в станок;

	7.5

 

Кс = 100 * Ц / Fд * h;

Где Fд = 4055 час, эффективный фонд работы станка;

h = 0,8 – коэффициент загрузки станка;

Ц – цена станка;

Цт = 98900 грн;

Цф = 7000 грн;

Тогда:

Кс_Т = 100 * 98900 / 4055 * 0,8 = 3048,7 (коп/час);

Кс_Ф = 100 * 47000 / 4055 * 0,8 = 1448,8 (коп/час);

Кз – капитальные вложения в здание;

	7.6

 

Кз = F * 78,4 * 100 / Fд * h;

7.7

Где F = f * Kf – площадь, занимаемая станком;

f – площадь станка в плане:

          f1 = 16 м²;

          f2 = 6 м²;

Кf – коэффициент учитывающий дополнительную площадь под проходы;

Кf1 = 2;

Кf2 = 3,5;

F1 = 16 * 2 = 32 (м²);

F2 = 6 * 3,5 = 21 (м²);

Тогда:

Кз_Т = 32 * 78,4 * 100 / 4055 * 0,8 = 77,3 (коп/час);

Кз_Ф = 21 * 78,4 * 100 / 4055 * 0,8 = 50,75 (коп/час);

Получаем:

Sпз_Т = 1,2385 + 181,5 + 0,15*(3048,7 + 77,3) = 651,5 (коп/час);

Sпз_Ф = 1,2385 + 280,6 + 0,15*(1448,8 + 50,75) = 506,17 (коп/час);

          Таким образом, технологическая себестоимость механической обработки будет равна:

7.8

Со = Спз * Тшт / 60Кв;

Где Кв = 1,3, - коэффициент выполнения норм;

Тшт – штучное время перехода, мин;

	7.9

 

Тшт1 = Т1 + Т2 + Ту;

Где Т1 = 1,02 мин, - время нарезания резьбы резцом;

Т2 = 1,73 мин, - время протачивания под нарезание резьбы;

Ту = 3 мин, - время установки и снятия детали;

1 вариант обработки:

Тшт1 = 1,02 + 1,73 + 3 = 5,75 (мин);

2 вариант обработки:

Тшт21 = Т1 + Ту = 1,73 +3 = 4,73 (мин);

Тшт22 = Т2 + Ту;

Т2 = 0,659 – время обработки резьбы при резьбофрезеровании;

Тшт22 = 0,659 + 3 = 3,659 (мин);

Тогда:

Со1 = 5,73 * 651,5 / 60 * 1,3 = 47,86 (коп);