Операция 050 Токарная ЧПУ.
Деталь устанавливается на станке с центральным приводом EMAG USC-17 выполняется окончательная центровка вала, далее деталь поджимается центрами, один – плавающий, другой – вращающийся. Одновременно резцами, установленными в правом и левом суппорте станка производиться получистовое точение поверхностей детали Æ61.4h10 с обработкой фасок и подрезкой торцов. Далее производиться одновременно получистовое точение поверхности Æ49.4h10 левого конца вала (см. приложение Ж) и поверхностей Æ58.4h10, Æ56.4h10, правого конца вала с подрезкой торцов. Выполняется окончательная обработка поверхностей Æ30, Æ52 под резьбы, с обработкой торцов.
Производиться обработка канавок для выхода шлифовального круга на поверхностях детали. Выполняется нарезание резьбы резцом (предварительно, затем окончательно) М30х2 LH-6g, M52x2-8g. Обрабатываются шпоночные пазы 8N9 шпоночными фрезами, установленными в головках левого и правого суппорта, затем обрабатывается паз 16N9. Производиться сверление четырех отверстий под резьбу М5-7Н.
Операция 055 Контрольная.
Производиться контроль размеров детали, точности расположения поверхностей детали, параметров шероховатости поверхностей детали.
Операция 060 Шлифовальная.
Деталь устанавливается в жестких центрах на станке модели 3М174Е. Для повышения жесткости детали при обработке используется люнет. Выполняется шлифовка поверхностей детали: Æ60h6(-0.019), Æ48h7(-0.025), Æ74h7(-0.03), Æ57(-0.03), Æ55к6(+0,021+0,002) (см. рисунок 8.3).
Операция 065 Контрольная ОТК.
Производиться определение соответствия точности размеров детали, требований по расположению поверхностей, показателям шероховатости требования чертежа.
Операция 070 Слесарная.
Выполняется нарезание резьбы в 4 отверстиях М5-7Н, снятие заусенцев, маркировка детали.
8.2 Расчет технологических линейных размерных цепей.
Согласно задания необходимо определить припуски, допуски и межоперационные размеры на размер 1375.5; 891.5; 186; 81 и 21мм линейной размерной цепи изготовления «Вала 1.3000-41.15 – 06».
Исходя из конфигурации заготовки, полученной в виде поковки свободной ковкой на молотах, а также учитывая проектируемый маршрут механической обработки поверхностей вала см. рисунок 8.1, предлагается следующая схема технологической линейной размерной цепи.
В верхней части схемы указаны все конструкторские размеры Si и припуски Zij которые являются замыкающими звеньями размерной цепи, а в нижней части схемы – дана нумерация всех обрабатываемых поверхностей заготовки, включая поверхности готовой детали, даны размеры заготовки Aoj и межоперационные размеры детали Aij.
Согласно этой схеме строим граф технологической линейной размерной цепи, см. рисунок 8.2.
На основе анализа методов обработки элементарных поверхностей заготовки, см. предшествующие разделы записки, производим расчет допусков на технологические размеры Aij см. таблицу 8.1. Здесь на первых операциях в качестве доминирующих погрешностей обработки будут погрешности коробления заготовки, поскольку размеры А11; А21 получаются (обрабатываются) от «черновой» базы:
|
r = DК * L
где DК = 1мкм/мм – удельная величина коробления;
L – длина заготовки на рассматриваемом участке, мм;
rкорА11 = 1 * 1400 = 1400 (мкм);
rкорА12 = 1 * 910 = 910 мкм;
В случае, если технологическая и измерительная базы не совпадают, то на рассматриваемый размер в качестве доминирующей погрешности будет погрешность базирования, равна допуску на размер, соединяющий эти базы:
ЕБ А11 = ТА24 + ТА31 = 0,45 + 0,14 = 0,59 (мм);
Аналогичным образом в качестве доминирующей погрешности будет погрешность базирования и на размеры А23; А24 ;А25 ;и А43. Однако в этом случае за счет больших величин погрешностей базирования будут и большие значения расчетных допусков на рассматриваемые размеры, что не позволит обеспечить требуемые допуски конструкторских размеров. Поэтому, учитывая возможности металлорежущего оборудования фирмы EMAG, позволяющие настраивать инструмент в процессе обработки заготовки, можно пренебречь погрешностями базирования, но при этом в качестве доминирующей погрешности будет погрешность настройки Еи = 0.1мм. на остальные размеры: А23; А32 ;А33 , в качестве доминирующей погрешности будет погрешность позиционирования инструмента между обрабатываемыми поверхностями заготовки, поскольку эти размеры обеспечиваются в пределах одной операции (установа). Точность позиционирования для используемого оборудования равна: Еп = ± 0.01 = 0.02мм.
В результате, расчетный допуск на межоперационные размеры см. графу 8 таблицы 8.1, определяется суммированием допусков по экономическим квалитетам точности (графа 6) с доминирующей погрешностью (графа 7).
Дальнейшие вычисления технологических линейных размеров осуществляются по методике [] и все результаты расчетов заносятся в таблицу 8.2.
В таблице 8.2 значения минимального припуска определялись по формуле:
|
Где Rzi-1 – шероховатость обработанной поверхности с предшествующей опреции;
Hi-1 – глубина дефектного слоя с предшествующей опреции;
Величины ожидаемых погрешностей замыкающих звеньев определялись по графу размерной цепи, см. рисунок 8.2, по соответствующим формулам:
|
где ТAij – допуски размеров, составляющих уравнение контура размерной цепи;
например:
wS2 = ТА31 + ТА24 = 0,59мм;
wZ43 = ТА22 + ТА21 + ТА02 + ТА11 + ТА24 + ТА31 + ТА32 +
+ ТА33 + ТА43 = 19,624 (мм);
Допустимую корректировку замыкающих звеньев определяли по формуле:
± ½ Sкорi = ± ½ (Тsi - wS2);
Для припусков Zij допускаемая корректировка:
Sкорzij ® +¥;
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.