Анализ служебного назначения электронасосных агрегатов типа ЦНС 180, страница 6

-  на длину 186 мм – припуск равен 5, предельные отклонения ± 3 мм;

-  на длину 81 мм - припуск равен нулю, предельные отклонения ± 3 мм;

-  на длину 912,5 мм - припуск составит 15 мм, предельные отклонения ± 6 мм;

-  на длину 983,5 мм - припуск составит 15 мм, предельные отклонения ± 6 мм;

-  на длину 1375,5 мм - припуск составит 25 мм, предельные отклонения ± 7,5 мм;

В. Дополнительный припуск на несоосность назначается предварительно на все диаметры поковки, кроме наибольшего диаметра Æ75, таблица 4[11]:

-   на диаметр Æ62 мм –3 мм;

-   на диаметр Æ67 мм –3 мм;

-   на диаметр Æ70 мм –3 мм;

-   на диаметр Æ58мм –3 мм;

Определим основное сечение вала. Для этого рассчитаем произведение D´L, для каждой ступени:

D₁´L₁ =  58 * 105 = 6090 (мм²);

D₂´L₂ =  70 * 81 = 5670 (мм²);

D₃´L₃ =  86 * 912,5 = 78475 (мм²);

D₄´L₄ =  70 * 71 = 4970 (мм²);

D₅´L₅ =  67 * 206 = 13802 (мм²);

Из расчета видно, что основным сечением действительно является сечение Æ75.

Г. Проверим выполнимость концевых  и промежуточных уступов поковки. Примем, что поковка будет изготовляться на молотах, имеющем бойки шириной 150мм. Тогда концевой уступ Æ61 мм и длиной 105 мм выполним, т. к. его длина больше минимально допустимой по таблице 5 [11] -  0,3 В, что составляет 45 мм., а высота уступа превышает минимально допустимую – 4 мм (см. таблица 4). Промежуточный уступ Æ73 мм и длиной 81 мм выполним т. к. его длина превышает минимально допустимую 0,3В = 45 мм. Промежуточный уступ Æ73 мм и длиной 71 мм выполним т. к. его длина превышает минимально допустимую 0,3В = 45 мм, а высота уступа превышает минимально допустимую – 4 мм. Концевой уступ Æ67 мм и длиной 206 мм невыполним, т. к. его высота меньше минимально допустимой (см. таблица 4) – 4 мм. Поэтому уступ ликвидируют за счет напуска по диаметру соседнего уступа – Æ73 мм. Относительные размеры уступа см. рисунок 6.2.

Масса поковки составит:

М = ¼ * ( 6,1² * 10,5 + 7,3² * 8,1 + 8,6² * 91,8 + 7,3² * 29,7) * 7,85 = 56,7 (кг);

Коэффициент использования материала составит:

К_им = 39,94 / 56,7 = 0,7;

Стоимость поковки на молотах составит:

S_заг = (17,61 / 1000 * 56,7 * 1 * 1,21 * 1 * 0,74 * 1) – (56,7 – 39,94) * 28,1 / 1000 = =88,9 (грн);

Сравнив оба рассмотренных варианта получения заготовки, приходим к выводу, что наиболее рациональным является получение заготовки ковкой на молотах по ГОСТ 7829-70.

Назначаем тех требования на изготовление заготовки:

1.  Поковка Гр IV – КП 685 - d_В ³ 835 - d ³ 13 – KCU 45 ³ ГОСТ 8479-70.   на молотах ГОСТ 7829-70

3  Неуказанные радиусы 7..10 мм

4  Допускается колебание припуска на поверхностях поковки в пределах допуска

5  Допускаемая несоосность ступеней поковки в пределах 4 мм

6  Допускаемая изогнутость оси поковки 2.8 мм

7  Поковку подвергнуть неполному отжигу

8  На поверхностях поковки волосовины, закаты, плены, трещины, расслоения недопустимы

9 Место замера твердости. Замер производить прибором типа ТШ2

10 Поковку подвергать очистке на дробеструйной установке

11 Mаркировать: номер заказа, марку материала шрифтом 10-Пр3

   ГОСТ 26.020-80 краской, цвет белый
Разработка оптимального варианта технологического маршрута

7.1 выбор и обоснование способов обработки поверхности заготовки

          Выбор методов обработки зависит от конфигурации детали, ее габаритов, точности, качества обработки поверхностей, вида принятой заготовки. Окончательное формообразование, достижение точности размеров и качества обработанных поверхностей в машиностроении преимущественно достигается обработкой резанием.

          Решения задачи выбора метода и конкретного вида обработки принимается на основании справочных таблиц [4], которые содержат сведения о технологических возможностях обработки резанием различными методами. В соответствии с этими таблицами производится выбор промежуточной и окончательной обработки.

          При обработке цилиндрических  поверхностей в качестве предварительных этапов возможно применение следующих переходов: точение, фрезерование, шлифование. Оптимальным является точение.

          Поверхности Ø60h6, Ra = 0.8мкм; Ø55к6, Ra = 0,8 мкм, метод обработки – резание.

Предварительные переходы:

                    Черновое точение                              IT12, Ra 12.5

                    Получистовое точение            IT10, Ra 6.3

                    Чистовое точение                     IT8, Ra 3.2

Возможны варианты окончательного перехода шлифование, тонкое точение. Оптимальным принимается – шлифование (связано с наличием на поверхности шпоночных пазов, достаточно большой протяженностью поверхностей).

Поверхности Ø48h7, Ø75h7,   Ø57 h7, Ra 0.8, метод обработки – резание: Предварительные переходы:

                    Черновое точение                              IT12, Ra 12.5

                    Получистовое точение            IT10, Ra 6.3

                    Чистовое точение                     IT8, Ra 3.2

Возможны варианты окончательного перехода шлифование, тонкое точение. Оптимальным принимается – шлифование (связано с наличием на поверхности шпоночных пазов, достаточно большой протяженностью поверхностей).

Поверхность Ø30h7, Ra 3,2мкм метод обработки – резание:

Предварительные переходы:

Черновое точение                              IT12, Ra 12.5

          Получистовое точение            IT10, Ra 6.3

Окончательный переход – чистовое точение.

Поверхность Ø 75f9, Ra 3,2мкм метод обработки – резание:

Черновое точение                              IT12, Ra 12.5

Окончательный переход – получистовое точение.

Поверхности М30х2 LH – 6g, Ra 3.2; М52х2 – 8g, Ra 3.2, метод обработки – резание:

Предварительно выполняется протачивание резцом цилиндрической поверхности под резьбу. Варианты окончательного перехода: резьбофрезерование, резьбошлифование, нарезание резьбы резцом, нарезание резьбы плашкой, нарезание резьбы гребенкой. Оптимальный вариант – нарезание резьбы резцом. Для поверхности М30х2 LH – 6g, принимаем дополнительную  окончательную стадию – нарезание резьбы резцом.