Разработка концепции базового моделирования нестационарных процессов резания, страница 10

Значительный вклад в разработку научных основ тангенциального резания внесли так же такие ученые, как Арутюнян Ю.В., Гатовский М.Б., Карапетян М.А., Лейн А.М., Соломенников И.П., Чернянский П.М. и др. [[xxvii], [xxviii], [xxix], [xxx], [xxxi] и др.]. Их усилиями за относительно короткий срок были исследованы различные схемы тангенциального резания, определены геометрические параметры режущей части (табл. 2.1) и разработаны кинематические и компоновочные схемы станков тангенциального точения (рис. 2.23). В работах Ермакова Ю.М. [84, [xxxii]] обобщены кинематические и технологические особенности тангенциального точения, особое внимание обращено на эффективность применения для этого вида обработки систем автоматизированного управления. Вместе с тем, следует отметить, что вопросы теоретических и экспериментальных исследований физики и механики процесса тангенциального точения, что чрезвычайно важно при его моделировании, не получили должного освещения в имеющейся литературе, что может быть связано с отсутствием методологии комплексных исследований нестационарных процессов резания, характеризующихся большим количеством специфичных особенностей, существенно отличающих их от традиционно применяемых. Результаты экспериментальных исследований сил и температуры резания [84, 154, 155 и др.], полученные с использованием традиционных методик и обработанные с позиций теоретического закона изменения толщины среза (без учета имеющего место проскальзывания) и не учитывающие существенного влияния на них отношения а/r, имеют частный характер и могут быть использованы при проектировании технологического процесса (схемы распределения припуска),  инструментов, оснастки и станков только в очень узкой области исследованных факторов, т.е. для конкретной детали, что пригодно только в массовом и крупносерийном производствах.  Проведенный анализ показал, что для изучения процесса образования стружки и новой поверхности при ТТ с целью получения его обобщенной модели требуется разработка принципиально новых методик как теоретических, так и экспериментальных исследований.

Различные схемы тангенциального точения (см. рис. 2.17) и их особенности выдвигают специфические требования к компоновке (рис. 2.23) и конструкции станков. Анализируя схемы компоновок станков тангенциального точения, необходимо отметить, что их разнообразие обусловлено преимуществами каждой схемы в конкретных случаях. Схема 1 наиболее подходит для реализации ТТ на универсальных станках, в том числе с ЧПУ (токарных, фрезерных). Например, для реализации этой схемы на фрезерном станке с ЧПУ можно оснастить его инструментальными блоками, устанавливаемыми на столе станка неподвижно, и соответствующим зажимным устройством (патроном, цангой и т.п.) для базирования и закрепления заготовки в шпинделе.

Станок, работающий по схеме 6, производительнее благодаря отсутствию обратного хода суппорта. Он обладает наибольшей жесткостью и точностью, так как шпиндель и суппорт размещаются в одном корпусе и имеют минимальное количество подвижных стыков.

Таблица 2.1 - Факторы, влияющие на характер протекания процесса попутного точения и области их определения

Авторы	g0вр	g0с	a0вр	a0 с	j0	l°	Припуск t (D), мм	Ширина среза В, мм	Толщина среза d, мм	V м/мин	S мм/об	Материал заготовки	Материал резца	Примечание
Ермаков Ю.М.	-7	-10	20	23	0	8	0,5	3		110	0,8¸1,2	СТ45	Т15К6	Обработка отверстия
	-4	-10				10-15	2	4		108	1,7	ШХ15	Т15К6
Гатовский М.Б.	10	3	13	6	0	0		13	0,25	180		ШХ15	Т15К6	Рекомендуемые углы заточки (прорезные и фасонные резцы )
	4¸7		5¸8						0,20-0,25	150		ШХ15	Т14К8 Т5К10
Карапетян Н.А.	15-30				40-90	5-15	1-3	2-3		170-335	0,59-1,24	ШХ15 Ст45 Ст40Х	Т15К6
Саркисян Г.С.	-10¸10			22		0-15	0,3¸3	5		140-260	0,3-1,44	ШХ15	Т15К6
Протокол испытанийКА-350	0			10-15		5	0,35¸0,95		3-5	125-220	0,87	ШХ15	Т5К10 Т15К6	Подрезной резец
	0			20		5	0,3-0,8			220	0,87	ШХ15	Т14К8 Т15К6	Желобный резец

Станок, работающий по схеме 11, уступает по жесткости и точности станку, работающему по схеме 6, но обеспечивает большую длину контакта резцов с деталью и лучшее распределение сил резания в процессе рабочего хода. Для лучшего отвода стружки он должен иметь вертикальную компоновку.

На базе попутного протягивания под руководством проф. Г.А. Шаумяна разработан метод и станки попутного точения. Этот метод позволяет обеспечить величину снимаемого одним резцом припуска D до 2...5 мм и шириной среза b = 4...6 мм, обеспечить нормальные условия резания с направленным отводом стружки из зоны резания, что является существеннымфактором длястанков -автоматов. Этот метод точения открыл огромные перспективы для создания совершенно новых конструкций металлорежущих станков. Так были спроектированы и изготовлены на Ереванском станко - инструментальном заводе им. Ф. Дзержинского совместно с МВТУ им. Баумана одно-шпиндельные двух суппортные токарные полуавтоматы попутного точения мод. ЕТ-50А, ЕТ-60 для обработки коротких поверхностей вращения. На Московском станкозаводе им. Серго Орджоникидзе - автоматы попутного точения МР-506 и МР-507 и др. По своейкинематике и конструктивномуисполнению эти станки значительно проще обычных моделей токарных автоматов и полуавтоматов.