Также необходимо применять таблицы случайных чисел для определения конкретных деталей для контроля. Методика определения деталей для контроля будет предложена после введения маркировки деталей, работы по которой уже начаты в цехе № 4 и на складе ДСП сотрудниками ОТК под руководством директора по качеству г-жи Шведовой Л.Ф. и при методическом обеспечении ООО “ИнтелКэш”.
Недостаточно четко в технологическом процессе указаны контролируемые параметры. Формулировки типа “контролировать качество обработки” не могут быть поняты однозначно рабочим или контролером, что приводит к возникновению споров при делении продукции на годную и дефектную. Необходимо установить конкретное деление на допустимые и недопустимые дефекты на каждой операции. Предложения по составлению и ведению техпроцессов будут рассмотрены ниже.
При анализе были установлены следующие специфические моменты:
1. На операции “Раскрой” у производственного рабочего отсутствует четкое сменное задание, четкие планы контроля.
2. Большое количество переналадок линии раскроя (12 - 13 за смену).
3. Неизвестно, кто и на каком участке проводит операцию “Сортировка и подготовка заготовок к облицовыванию”.
4. На операции “Контроль качества подготовки под облицовывание” рабочему не конкретизированы контролируемые параметры, что затрудняет ему принятие решения о качестве детали.
5. На операции “Облицовывание” не соблюдаются технологические температурные режимы.
6. Заложенные в техпроцессе 10% деталей на перераскрой допускают официально 10% потерь для цеха.
7. На операции “Комплектовка” соответствие комплекта заданному зависит в основном от опыта рабочего, так как отсутствует маркировка деталей, и при его замене на менее опытного комплектность может быть нарушена.
На основании данных замечаний были сделаны следующие выводы:
1. На операции “Раскрой” не проводилась минимизация переналадок.
2. Цех № 04 и руководство завода устанавливает 10% дефектных пластин на всех операциях.
3. Не учитывается перерасход тепла и электроэнергии при превышении технологических норм.
4. Последующая сборка зависит от квалификации комплектовщика.
5. Наличие операции “Выканчивание” порождает у рабочих предыдущих операций отсутствие нацеленности на бездефектную работу.
6. Отсутствует фактический учет результатов труда на всех операциях.
Предложения:
1. На операции “Раскрой” необходимо провести расчет соотношения “минимум переналадок / минимум запасов”, то есть необходимо высчитать оптимальное число переналадок. При составлении карт раскроя необходимо оптимизировать количество пластин для производства одного заказа (например, кроится максимальное число деталей для набора “Вежа”). В то же время необходимо оптимизировать количество отходов. Заложенные в настоящее время 8% потерь при раскрое вряд ли являются минимальным значением. Данная задача может быть решена при наличии специального программного обеспечения.
Эту проблему можно попытаться решить и при помощи построения диаграмм разброса, которые применяются для исследования зависимости между двумя видами данных (например, показателями качества - количество отходов - и основными факторами производства - количеством переналадок). Эти диаграммы являются одной из составляющих семи инструментов качества, используемых на передовых предприятиях во всем мире для статистического анализа работы оборудования и предупреждения отклонений. Образец построения диаграммы разброса приведен на рис. 4.5.
Количество переналадок
 |
_ .
. .
_ . . . .
. . . . . .
_ . . . . .
.
_ .
I I I I I
Количество отходов
Рис. 4.5. Образец построения диаграммы разброса.
2. Необходимо ввести сквозную маркировку от внешней приемки ДСП до комплектовки. Такая маркировка позволит идентифицировать годную и дефектную продукцию.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.