Приймаємо спосіб розкрою смугового матеріалу - розкрій з відходами, тому що при безвідхідному розкрої мала точність утвореного контуру. Тип розкрою -прямий, тому що цей тип застосовується для деталей простої геометричної форми.
Визначимо ширину смуги :
В= А+ 2b+ ∆ш
Де А- розмір деталі поперек смуги ;
b1= 1.8 мм- величина бічної перемички, [1];
∆ш =0,6 мм- односторонній допуск на ширину смуги, [1].
В= 49+ 2·1,8+ 0,6= 53,2 мм
Зобразимо схему розкрою матеріалу, враховуючи що вирубка відбуватимится в штампі сумісної дії.
Рис.1.11. Схема розкрою смуги.
Як основний матеріал приймаємо лист сталевий, товщиною 0,5 мм із розмірами 800 х 2000 мм за ДСТ 3680-57.
З одного листа в результаті розкрою виходить: к= 800/53,2= 15,04 смуг. Приймаємо к= 15 смуг. З кожної смуги вирубується n= 2000/57,8=34,6 деталі. Приймаємо n= 34 деталі. Усього з листа виходить П = 15 ·34= 510 деталей.
Рис.1.12. Схема розкрою листа.
Для визначення економічності такого розкрою необхідно визначити коефіцієнт розкрою :
Кр=(f·np/B·h) ·100%
Де f - площа поверхні деталі ;
n = 1- кількість рядів розкрою;
В=53,2 мм ширина смуги;
h=57,8 мм – крок вирубки.
Визначимо площу поверхні деталі. Для цього розіб’ємо деталь на елементарні фігури.
Так як деталь симетрична то достатньо порахувати площу 1/2 деталі.
Рис.1.13. Розбивка деталі на частини.
Знайдемо площі елементарних фігур :
F1= a1·b1= 21,5·1,5= 32,25 мм2
F2= a2·b2= 17,8·2,5= 44,5 мм2
F3= a3·b3= 24,5·34,7= 850,15 мм2
F4= π·d 2 /16= 3.14·522 /16= 522,17 мм2
F= F1+F2+F3+ F4=32,25+44,5+850,15+522,17= 1449,07 мм2
Площа всієї поверхні деталі дорівнює :
f= 2·F= 2·1449,07= 2898,14 мм2
Коефіцієнт розкрою :
Кр=(2898,14·1/53,2·57,8)100%=94%
Однак коефіцієнт розкрою не дає повної уяви про загальне корисне використання металу. Для цього необхідно визначити коефіцієнт використання металу :
% де m=510 – кількість деталей
з листа;
f =2898,14 мм2 –площа поверхні деталі;
А =2000мм –довжина листа;
С =800мм – ширина листа.
Коефіцієнт використання металу :
k=(2898,14*510/2000*800)100%= 92%
Отже маємо досить високий коефіцієнт використання металу.
1.3.5. Технологічне зусилля процесу.
1.3.5.1 Визначимо зусилля необхідне для різки заготівок на смуги з листа .
Різка відбувається на гільйотинних ножицях. Зусилля визначається за формулою :
Pг = 0,5S2·sср/tgj
Де sср = 290 МПа - опір зрізу [1];
S – 0,5 мм- товщина матеріалу;
j = (2-6° ) -кут нахилу ножа , приймаємо j= 3°
Рг= ( 0,5·0,52 ·290 )/ tg 3° = 6,9 кН
Враховуючи наявність згину, притуплення ножів розрахункове зусилля збільшуємо на 30% . Остаточно маємо
Рг = 6,9·1,3 = 8,97 кН
Вибираємо кривошипні листові ножиці з похилим ножем (гільйотині ) моделі НДЗ118Г.
1.3.5.2. Розрахункове зусилля процесу вирубка - пробивка визначається за формулою:
Pр=LS sзр
де L - периметр контуру вирубки-пробивання ;
σзр = 290 МПа – опір зрізу[1] .
Повне зусилля вирубки враховує поправку на неоднорідність металу , притуплення ріжучих кромок а також враховує зусилля стиску буфера. Повне зусилля дорівнює :
Р = 1,2Рр
Визначимо периметр контуру вирубки – пробивки. Периметр контуру дорівнює :
L= L1+ 2L2 +2L3+2L4+2L5+2L6+L7
Де L- периметр зовнішнього контуру;
Рис. 1.14.
L1 = 43 мм;
L2 = 1,5 мм;
L3= 3,7 мм;
L4= 2,5 мм;
L5= 6,7 мм;
L6= 34,7 мм;
L7= 63,5 мм;
L = 43+2*1,5+2*3,7+2*2,5+2*6,7+2*34,7+63,5 = 204.7 мм
Рр. = 204,7·0,5·290 = 29,7 кН
Вибір преса здійснюємо зі співвідношення:
Pпресса³1,25Р
Pпресса³1,25 ·29,7 =37,1 кН
Попередньо вибираємо кривошипний прес зусиллям 160 кН моделі КД2322.
1.3.5.3. Визначення зусилля процесу формовки.
Зусилля гнуття знаходимо за формулою :
P =FS²k, [1],
Де F – площа штампуємого рельєфу,
S – товщина матеріалу = 0,5 мм,
K – коефіцієнт, який для сталі = 20-30 кгс/мм²
F=a*b=12*15=180 мм²
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.