Автоматизація виробництва деталей "Наконечник", "Кронштейн", "Клапан", страница 14

А=240 мм - відстань між направляючими колонками;

D=6 мм - діаметр провального отвору.

                    а = (408-6)/2 =201 мм.

Р₃=3·293000 · 6²/(8 ·240 ·(3 ·6 +2 ·240))=33 кН

Н=   (48·83/0,14∙2,0∙10⁶∙180) ∙18,7((190-125) ²/4-1/6(190-125))= 36,6 мм

Приймаємо Н = 40 мм.

2.5. Конструювання штампу для гнуття деталі «Кронштейн».(ДП.МД3113.07.021СК)

2.5.1.Визначення радіусів закруглень пуансона і матриці.

Радіус закруглення пуансона R_п приймаємо рівним внутрішньому радіусу згину R_п =1 мм. Відповідний радіус закруглення матриці розрахуємо за формулою:

R_м=(0,6÷0,8)R_п+S

де S=1,5 мм –товщина матеріалу.

R_м=0,7∙1+2=2,2 мм

2.5.2. Визначення кута пружності.

Потрібно враховувати пружність матеріалу. При такому гнутті односторонній кут пружності знаходиться за формулою

де σ_m=360 МПа –границя текучості;

l =6 мм. - відстань між опорами – губками матриці;

к =0,6 - коефіцієнт, визначаючий положення нейтрального шару в залежності від r/S;

S=1,5 мм. – товщина деталі;

Е =2,2∙10⁶ МПа- модуль пружності;

Отримуємо α_пр=0,022˚.

2.6. Конструювання штампу для гнуття деталі

«Кронштейн».(ДП.МД3113.07.022СК)

2.6.1.Визначення радіусів закруглень пуансона і матриці.

Радіус закруглення пуансона R_п приймаємо рівним внутрішньому радіусу згину R_п =1 мм. Відповідний радіус закруглення матриці розрахуємо за формулою:

R_м=(0,6÷0,8)R_п+S

де S=1,5 мм –товщина матеріалу.

R_м=0,7∙1+2=2,2 мм

2.6.2. Визначення кута пружності.

Потрібно враховувати пружність матеріалу. При такому гнутті односторонній кут пружності знаходиться за формулою

де σ_m=360 МПа –границя текучості;

l =50 мм. - відстань між опорами – губками матриці;

к =0,6 - коефіцієнт, визначаючий положення нейтрального шару в залежності від r/S;

S=1,5 мм. – товщина деталі;

     Е =2,2∙10⁶ МПа- модуль пружності;

Отримуємо α_пр=0,51˚.

2.7. Конструювання штампу для гнуття деталі

«Кронштейн».(ДП.МД3113.07.022СК)

2.7.1.Визначення радіусів закруглень пуансона і матриці.

Радіус закруглення пуансона R_п приймаємо рівним внутрішньому радіусу згину R_п =1 мм. Відповідний радіус закруглення матриці розрахуємо за формулою:

R_м=(0,6÷0,8)R_п+S

де S=1,5 мм –товщина матеріалу.

R_м=0,7∙1+2=2,2 мм.

2.7.2. Визначення кута пружності.

Потрібно враховувати пружність матеріалу. При такому гнутті односторонній кут пружності знаходиться за формулою

де σ_m=360 МПа –границя текучості;

l =50 мм. - відстань між опорами – губками матриці;

к =0,6 - коефіцієнт, визначаючий положення нейтрального шару в залежності від r/S;

S=1,5 мм. – товщина деталі;

     Е =2,2∙10⁶ МПа- модуль пружності;

 

Отримуємо α_пр=0,69˚.

2.8. Конструювання штампу для вирубки- формовки деталі «Клапан»(ДП.МД3112.07.030СК).

2.8.1. Розрахунок робочих розмірів пуансона і матриці .

Зобразимо схему побудови допусків на виготовлення вирубних та пробивних деталей.

Рис. 2.4. Схема побудови допусків на виготовлення                                                                                    вирубних та пробивних пуансонів та матриць: а – при вирубці   з                     зовнішнього контуру; б – при пробиванні отворів; - для  збільшення та зменшення розмірів.

1) Вирубний пуансон і матриця L = 49 мм.

                               L_п=L-Δk

де Δ –допуск на розмір, Δ=0,25 мм;

k=0,6-0,8

z – найменший двохстороній зазор, z=0,06 мм [1].

L_п=49-0,25*0,6= 48,85h6 мм;

Розмір матриці:

L_м=Lп+z

L_м=48,85+0,06=48,91Н7 мм;

2) Вирубний пуансон і матриця L = 43 мм.

                               L_п=L-Δk

де Δ –допуск на розмір, Δ=0,25 мм;

k=0,6-0,8

z – найменший двохстороній зазор, z=0,06 мм [1].

L_п=43-0,25*0,6= 42,85h6 мм;

Розмір матриці:

L_м=Lп+z

L_м=42,85+0,06=42,91Н7 мм;

3) Вирубний пуансон і матриця L = 1,5 мм.

L_п=L-Δk

де Δ –допуск на розмір, Δ=0,1 мм;

k=0,6-0,8

z – найменший двохстороній зазор, z=0,06 мм [1].

L_п=1,5-0,1*0,6= 1,44h6 мм;

Розмір матриці:

L_м=Lп+z

L_м=1,44+0,06=1,5Н7 мм;

4) Вирубний пуансон і матриця L = 56 мм.

L_п=L-Δk

де Δ –допуск на розмір, Δ=0,3 мм;

k=0,6-0,8