4 Описание технологического процесса и схемы
4.1 В состав агрегатов по производству азофоски входят:
4.1.1 Основной производственный корпус, корпус 20 А (для агрегата № 2 - 020 А).
4.1.2 Грануляционная башня, корпус 20 В (020 В).
4.1.3 Склад 89-93 % раствора амселитры емкостью 660 м3 с насосной, корпус 25 (025).
4.1.4 Мелоотвал, сборник стоков (корпус 30).
4.1.5 Внутриплощадочные эстакады с трубопроводами.
4.1.6 Внутриплощадочные подземные коммуникации оборотной воды, канализация.
4.1.7 В границы обслуживания входят следующие коммуникации:
4.1.7.1 Мелоотвал с трубопроводами суспензии и осветленной воды кроме внутриагрегатных коммуникаций агрегата № 2.
4.1.7.2 Сборник стоков (корпус 30) с трубопроводами на агрегат № 1.
4.1.7.3 Трубопроводы:
-жидкого аммиака от арматуры на агрегат № 1,
-пара низкого давления (LS) от арматуры dу 500 на агрегат № 1, от арматуры dу 80 на склад амселитры (корпус 25), от арматуры dу 80 на обогрев поворотного днища гранбашни,
-пара среднего давления (МS) от арматуры на агрегат № 1,
-парового конденсата от агрегата № 1 до запорной арматуры в общий коллектор на эстакаде А,
-пара низкого давления (LS) на обогрев КИП и А от запорной арматуры на агрегат № 1,
-89-93 % раствора амселитры от насосной до цеха аммиачной селитры,
-природного газа от арматуры на агрегат № 1,
-углекислого газа от арматуры на агрегате № 1,
-азотной кислоты от арматуры на агрегат № 1,
-деминерализованной воды от арматуры на агрегат № 1,
-раствора амселитры из цеха карбамида от арматуры на агрегат № 1,
-воздуха КИП и технологического от арматуры на агрегат № 1,
-газообразного азота от арматуры на агрегат № 1,
-диспергатора НФ от арматуры на входе на агрегат до арматуры на выходе из него,
-теплофикационной воды от эстакады А, включая запорную арматуру,
-товарного раствора кальциевой селитры до арматуры в коллектор откачки в цех аммиачной воды, жидкой углекислоты и наполнения баллонов.
4.1.7.4 Выхлопная труба ВS 660 с дренажным трубопроводом.
4.1.7.5 Трубопроводы:
-парового конденсата от агрегата № 2 до цеха химводоподготовки (далее цех ХВП),
-товарного раствора кальциевой селитры от агрегата № 2 до цеха аммиачной воды, жидкой углекислоты и наполнения баллонов, включая арматуру от агрегата № 1,
-89-93 % раствора амселитры от насосной до цеха аммиачной селитры,
-жидкого аммиака, углекислого газа, раствора амселитры из цеха карбамида, природного газа, деминерализованной воды, пара низкого давления (LS), пара среднего давления (MS), пара низкого давления (LS) на обогрев КИП, от арматуры на входе в производство до арматуры на агрегаты № 1 и № 3,
-перекачки плава нитрата кальция, раствора амселитры из FА 444, маточного раствора, раствора NР между агрегатами № 1,2 по эстакаде "А",
-азотной кислоты, воздуха КИП и А и технологического, теплофикационной воды от эстакады А, включая арматуру на теплофикационной воде,
-химгрязного стока после отпарных колонн агрегатов № 1,2 по эстакаде "А" производства нитроаммофоски до станции нейтрализации цеха водоснабжения и канализации ( далее цех В и К),
-трубопроводы (прямой и обратный) подачи и приема стоков в корпус 30 от агрегата № 1 до агрегата № 2.
4.1.7.6 Арматура:
-выдачи парового конденсата от производства в цех ХВП,
-подачи пара среднего давления и пара низкого давления на агрегат № 3.
4.1.8 Распределительная система управления (далее РСУ) на агрегате № 2
На агрегате № 2 в 2004 году установлена система управления агрегатом на базе системы I/А Series. Данная система предназначена для контроля и управления технологическим процессом агрегата в части, касающейся отделений разложения, кристаллизации, фильтрации нитрата кальция, нейтрализации, выпарки амселитры, конверсии, очистки мела, очистки конденсата сокового пара от выпарки растворов аммиачной селитры и нитроаммофоса, очистки промывных вод, очистки газовых выбросов, подготовки хлористого калия, рассева и возврата ретура, регулирования давления пара LS и MS на производство, учета суточного расхода сырья, а также получения раствора нитроаммофоса NP .
Для улучшения качества выпускаемой продукции и уменьшения необоснованных остановов технологического процесса обеспечивается регистрация основных технологических параметров. Система участвует в схемах противоаварийной защиты.
Возможности системы:
-индикация, регистрация и оценка поступающих данных о состоянии процесса,
-реакция на сигналы нарушений,
-выбор режимов работы схем управления,
-изменение и сброс уставок, непосредственное изменение выходных параметров,
-вызов и использование заданных по умолчанию и специально сконфигурированных дисплеев, фэйсплейтов и оверлеев для контроля и управления процессом,
-первичная диагностика состояния системы и отдельных станций,
-формирование трендов оперативных данных, вызов и использование профильных графиков и графов Х/У,
-создание, печать протоколов и отчетов.
Система строится на базе РСУ – I/A Series и включает в себя операторскую консоль со станциями оператора, центральный процессор и модули ввода/вывода для связи с полевым оборудованием.
В операторской консоли расположены четыре станции оператора состоящие из системного блока, одного (двух) монитора, алфавитно-цифровой клавиатуры, функциональной клавиатуры и манипулятора типа «мыши». К одной из станций подключен скоростной принтер. В правой части консоли находятся деблокировочные ключи ВS-1 и ВS-2 по позициям ТА 463 А и ТА 463 В соответственно, а также кнопка сброса схемы ПАЗ «ВОЗВРАТ».
Все действия по выбору или вызову программ, дисплеев выполняются при использовании манипулятора «мышь».
Практически вся информация о технологическом процессе отображается на мониторах консоли.
4.2Краткое описание технологического процесса
Процесс производства азофоски осуществляется методом азотнокислотного разложения апатитового концентрата, которое производится непрерывно в двух последовательно установленных аппаратах, снабженных мешалками, при температуре 50-70 °С, поддерживаемой за счет теплового эффекта реакции, и атмосферном давлении, по реакции:
3 Са3(РО4)2 . СаF2 + (20 + х) НNО3 = 6 Н3РО4 + 10 Са(NО3)2 + 2 НF + х НNО3 + Q.
Для получения удобрения с высоким содержанием фосфора в водорастворимой форме необходимо удалить 80-85 % кальция от общего количества, поступающего с исходным сырьем, что достигается вымораживанием нитрата кальция при температуре минус 3 – минус12 °С. Теплота кристаллизации +711,8 кДж/кг (+170 ккал/кг).
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.