Для получения многофункциональных минеральных удобрений применяется способ введения в плав нитроаммофоса минеральной кондиционирующей добавки с последующей грануляцией. В качестве кондиционирующей добавки используется природный цеолит с размером частиц, вводимых в плав, 0,1-1,0 мм в количестве не менее 1 % от массы плава удобрения. Кондиционирующая добавка (цеолит) вводится в плав на стадии смешения и гранулирования плава NPK по схеме приема и дозирования микроэлементных добавок в готовый продукт.
Кондиционирующие и микроэлементные добавки подаются пневмотранспортом из отделения приема и дозирования (корп.40) в бункер FЕ 333.
Из бункера FЕ 333 добавки дозируются ленточными весами JF 334 на элеватор JD 3341 и далее на конвейер ретура JD 3161. Дозировка осуществляется в заданном соотношении с количеством хлористого калия поступающим на грануляцию. Регулировка (WFICQ 334) осуществляется с ДПУ гранбашни.
В припудривающий барабан ВВ 310 дозируется поверхностно-активная добавка в соответствии с количеством готового продукта (FFIC 310). Добавка поступает из отделения приема и дозирования жидкой добавки насосом GА 864 А,В. Регулируется постоянное давление (РIС 310) добавки, подаваемой к форсункам припудривающего барабана.
Проектом предусмотрены следующие защитные блокировки:
-при остановке конвейера JD 3161 происходит автоматическое переключение потока микроэлементных добавок с помощью шибера с приводом от пневмоцилиндра JD 3342 в бункер FЕ 333,
-при остановке элеватора JD 3341 останавливаются ленточные весы JF 334,
-при остановке шнека JD 3211 останавливается шнек JD 321,
-при остановке шлюзового питателя JD 3212 останавливается шнек JD 3211.
-при уменьшении расхода NPK по весам JF 308 менее 35 т/ч прекращается расход поверхностно-активной добавки.
4.22.2 Принципиальная технологическая схема обработки
азофоски жидкими безводными кондиционирующими добавками
Для уменьшения слеживаемости различных марок азофоски применяется способ кондиционирования гранулированных минеральных удобрений нанесением на поверхность гранул диспергированных частиц поверхностно-активных веществ. При этом в качестве поверхностно-активного вещества применяется продукт переработки древесины – талловые масла, а так же может применяться лиламин, флотигам, СК-ферт.
Из приемной емкости FB 862 А,В при температуре, равной 70 оС насосом GА 864 В,С кондиционирующая добавка подается в расходные емкости агрегатов № 1,2, установленные вблизи припудривающего барабана DС 310 на отм. 0.000.
Подача добавки с линии циркуляции насосов в расходные емкости FА 310-1 агрегата № 1,2 осуществляется через регулирующий клапан. Контроль и регулирование уровня в расходной емкости осуществляется LICSА 310-1. При максимальном уровне в емкости клапан закрывается. При минимальном уровне в емкости осуществляется остановка дозировочных насосов GА 310-2 А.В и остановка двигателя мешалки емкостей.
Расходная емкость (суточного запаса) снабжена мешалкой пропеллерного типа и рубашкой для нагрева добавки от 70 оC до 90 оC.
Регулирование температуры добавки в заданных пределах (90±3) оC осуществляется регулированием подачи пара в рубашку емкости клапаном TRСА 310-1.
При достижении температуры добавки значений менее 87 оC и более 93 оC предусмотрена сигнализация на ЦПУ агрегатов № 1, 2.
После нагрева добавки до температуры распыления (90±3) оC, продукт подается дозировочным насосом GА 310 2 А,В в припудривающий барабан DC 310.
В припудривающем барабане установлена форсунка, через которую добавка подается в распыленном виде под избыточным давлением не менее 0,98 МПа (10 кгс/см2).
Предусмотрено 4 комплекта форсунок разной производительности для обработки азофоски добавкой в пределах 0,5 - 2,0 кг/т азофоски.
Подача добавки дозирующими насосами осуществляется автоматически по сигналу от конвейерных весов, установленных на конвейере JF 308 (WIAS 308).
От головки элеватора JD 3341 выполнен местный отсос к существующей системе рукавного фильтра FD 353.
Предусмотрен возврат ретура с гранбашни в бункер ретура FЕ 311 с помощью дополнительно установленного шнека JD 3211 и течки.
Для исключения усиленного пыления в бункере FЕ 311 при поступлении ретура с гранбашни и уменьшения нагрузки на рукавный фильтр FD 353, на течке возврата ретура установлен секторный питатель JD 3212. При переключении шнека JD 321 на реверс включается шнек JD 3211 и шлюзовый питатель JD 3212, переключается шибер JD 3342 в положение обеспечивающее возврат микроэлементных добавок в бункер FЕ 333.
Продукт - азофоска - направляется в отделение приема, дозирования и обработки готового продукта (корпус 65) агрегата № 3.
4.23 Конверсия нитрата кальция (схема № 2)
4.23.1 Приготовление раствора карбоната аммония (АС)
Для приготовления раствора карбоната аммония используется газообразные аммиак, углекислый газ (СО2) и вода, имеющаяся в растворе аммиачной селитры с массовой долей амселитры не менее 57 %. Образование карбоната аммония происходит по реакции:
СО2 + 2 NН3 + Н2О = (NН4) 2СО3 + Q.
Для полноты реакции углекислый газ подается с 5-10 % избытком от стехиометрии.
Реакция экзотермична. На 1 тонну аммиака выделяется 1300 Гкал тепла.
Принятые технологические параметры и аппаратурное оформление обеспечивают степень абсорбции аммиака 99,8 % и углекислого газа не менее 88,0 %. Для обеспечения указанной степени абсорбции температура в колонне не должна быть более 60 °С, что достигается снятием тепла реакции из циркулирующего в абсорбере раствора.
Кроме температуры, для создания оптимальных условий процесса абсорбции необходимо поддерживать избыточное давление в колонне 0,05 - 0,12 МПа (0,5 -1,2 кгс/см2).
Снижение давления и повышение температуры более 60 °С приводят к снижению коэффициента абсорбции. Наряду с верхним температурным пределом - 60 °С, ограничивается и нижний предел. Температура в нижней части колонны не должна быть меньше 25 °С, так как понижение температуры ведет к кристаллизации карбоната аммония и забивке насадки колонны и теплообменников.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.