Методические указания по выполнению курсовой работы по дисциплине «Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения», страница 15

4. По приложению 15 в зависимости от диаметра нагруженного кольца – D=320 мм при нагрузке с сильными ударами и вибрацией (К_п=1,8) для однорядного радиально-упорного шарикоподшипника выбираем посадку наружного местно-нагруженного кольца – Ø320Н7/l6, где Н7 – поле допуска диаметра посадочной поверхности отверстия корпуса, а l6 – поле допуска диаметра наружного кольца подшипника.

5. Определяем предельные отклонения диаметров колец подшипника по СТ СЭВ 774-77 (приложения 16 и 17):

внутреннего кольца: Ø150 L6 – ES_П=0; EI_П=-0,018;

наружного кольца: Ø320 l6 – es_П=0; ei_П=-0,025.

6. По ГОСТ 25437-82 (табл. 1.29 и 1.36 [2]) определяем предельные отклонения диаметров поверхностей вала и корпуса:

цапфы вала: Ø150 k6 – es_П=+0,028; ei_П=+0,003;

отверстие корпуса: Ø320 Н7 – ES_П=+0,057; EI_П=0.

7. Определяем допуски цилиндричности посадочных поверхностей:

цапфы вала: ;

отверстия корпуса:

Назначаем шероховатость поверхностей (приложение 18):

цапфы вала: R_ad=1,25 мкм;

отверстия корпуса: R_aD=1.25 мкм;

торцов заплечиков валов и отверстия корпусов: R_a=2.5 мкм.

8. В графической части строим схему полей допусков колец подшипника цапфы вала и отверстия корпуса (рис. 14).

На сборочном чертеже редуктора (рис.7) обозначается посадка, а на чертежах посадочных мест указываются размеры, обозначения полей допусков, предельные отклонения, отклонения формы и шероховатость посадочных поверхностей вала и корпуса (рис.15).

Рисунок 14- Схема расположения полей допусков колец подшипника и посадочных мест вала и корпуса

Рисунок 15 - Пример обозначения посадки подшипника качения на сборочном чертеже редуктора и чертежах посадочных мест вала и корпуса

3.5 Задача № 5 Расчет исполнительных размеров рабочих калибров

1.  Рассчитать предельные и исполнительные размеры рабочих
1ибров (пробок и скоб) для контроля деталей заданного соеди­нил.

2.  Изобразить взаимное расположение полей допусков деталей и

калибров.

3. Выполнить в соответствии с ЕСКД рабочие чертежи калибров,
показав исполнительные и габаритные размеры, шероховатость рабочих поверхностей и маркировку.

Контролируемыми размерами являются диаметры цапфы вала и отверстия втулки подшипника скольжения (см.рис.6). Исходными данными является диаметр подшипника скольжения и посадка, выбранные для него в результате расчета в задаче VI.

3.5.1 Рекомендации по решение задачи № 5

Детали массового производства с допусками от 6 до 17 квалитетов часто контролируется калибрами. Калибры применяют для определения годности проверяемого размера, т.е. находится ли ве­личина контролируемого размера между двумя допустимыми пределами.

Калибром нельзя определить числового значения размера.
Предельные отклонения и допуски гладких рабочих калибров нормированы стандартами ГОСТ 24653-31 (СТ СЭВ 157-75). В нем же   приводится методика расчета исполнительных размеров калибров. При установке исполнительных размеров калибров на чертежах следует иметь в виду, что для скоб в качестве исполнительного берется их наименьший предельный размер с положительным исполнением, равным допуску, а для пробок - наименьший предельный размер с отрицательным отклонением. Маркировка калибра соответствует обозначению той детали или поверхности для проверки которой этот калибр предназначен.

3.5.2. Последовательность выполнений расчета