Методические указания по выполнению курсовой работы по дисциплине «Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения», страница 11

α_D, α_d – коэффициенты линейного расширения материалов (приложение 8);

 - поправка, учитывающая ослабление натяга под действием центробежных сил, мкм,  не учитывается для незначительной скорости вращения деталей или для деталей малой массы;

 - поправка, компенсирующая уменьшение натяга при повторных запрессовках, определяется опытным путём от числа разработок соединения.

Определяется максимальное допустимое удельное давление, при котором на контактных поверхностях деталей присутствует пластическая деформация. Рассчитывается Р (Па), и в качестве [P_max] принимается меньшее:

;                                                                                                   (3.9)

.                                                                                                  (3.10)

σ_T1, σ_T2 – пределы текучести или прочности материалов соответственно ступицы и венца, определяется по приложению 8.

5. Определяется величина расчетного натяга:

                                                                                                                   (3.11)

6. Определяется  допустимый максимальный натяг с учётом поправок:

                                                                                                                   (3.12)

 - коэффициент увеличения удельного давления у торцов втулки, определяется по графику на рис.11 в зависимости от отношения l₁/D₁ и d₁/D₁.

 - определяется по формуле (3.7);

 - определяется по формуле (3.8) и учитывается, если при рабочей температуре натяг увеличивается.

Рисунок 11 - График для определения

По таблицам ГОСТ 25347-82 (таблица 1,49 [2]) выбирается посадка с предельными натягами, близкими к допустимым, при этом должны выполняться следующие условия:

                                                                                                          

Определяются рекомендуемые форма и размеры входных фасок для собираемости под прессом (приложение 10), назначаем допуск цилиндричности (таблица 2,18 [2]).

3.3.3. Пример выполнения

Исходные данные.

D₁=250 мм –диаметр соединения ступицы и венца червячного колеса;

d₁=160 мм – диаметр отверстия ступицы колеса;

D₂=300 мм – наружный диаметр венца колеса;

l₁=150 мм – длина соединения;

Р₀=11 кН – осевое усилие;

М_кр=1200 Нм- крутящий момент;

СЧ30 – материал ступицы колеса;

Сталь 30 – материал венца колеса;

R_ad=1,8 – шероховатость поверхности ступицы;

R_aD=2 – шероховатость поверхности венца;

t_сб=20ºС и t_p=50ºC – температура сборки и рабочая.

Сборка под прессом без смазки.

1. Определяем  [P_min] по формуле (3.3):

 МПа, где

f=0,07-0,12  для соединения сталь-чугун (приложение 5).