Конспект лекций по дисциплине "Технологические основымашиностроения", страница 13

3.2.7    Температурные погрешности

Температурные погрешности - это изменение размеров и формы деталей

под действием температуры. Причины возникновения температурных погрешностей обработки следующие:

1)      нагрев теплом, выделяющимся при резании металла;

2)  нагрев теплом, образующимся при трении движущихся частей станка;

3)  непостоянство температуры окружающей среды.

Температурная погрешность размеров деталей зависит от величины её линей­ных размеров и коэффициента линейного расширения металла, 𝛥l = lα(t-t₀), где l - размер обрабатываемой заготовки; а ~ температурный коэффициент линейного расширения; t-t₀ - изменение температуры нагрева заготовки во время обработки.

Для уменьшения температурных погрешностей рекомендуется:

1)  тщательный подбор режимов резания;

2)  высокое качество заточки режущего инструмента;

3)  применение СОЖ.

3.2.8. Погрешности от внутренних напряжений в материале детали

Внутренние напряжения возникают под действием различных факторов:

1)  в литых и кованых заготовках от неравномерного охлаждения;

2)  при механообработке вследствие перераспределения напряжений после удале­ния слоя металла.

С течением времени напряжения материала ослабевают и исчезают, а деталь деформируется. Для уменьшения влияния напряжений на размеры и форму деталей:

1)  литые и кованые заготовки подвергают естественному или искусственному старению;

2) при механообработке черновые операции отделяются от чистовых.

3.3 Расчёт точности технологических процессов

Основным требованием, предъявляемым к технологическим процессам, явля­ется обеспечение заданной точности изготовления деталей. Поэтому при проектиро­вании техпроцесса необходимо знать, какую точность обеспечивают те ил иные ме­тоды обработки.

Существует два метода расчёта точности:

1)  Аналитический метод. Требует исследования всех первичных погреш­ностей обработки, В силу своей сложности его применяют лишь в отдельных случаях.

2)  Статистический метод. Основан на теории вероятности и математиче­ской статистике, позволяющих установить закономерность погрешностей. Все погрешности, возникающие при механообработке, делят на две группы:

- систематические, то есть погрешности, имеющие вполне закономерный характер (например: ошибки шага винта, неправильная наладка и др.);

- случайные, то есть погрешности, возникающие по многим причинам, и не имеющие определённой закономерности (например: различная твёрдость заготовок, колебания припуска, неточность закрепления заготовки и др.).

Суммируясь, систематические и случайные погрешности приводят к рассеи­ванию действительных размеров.

Систематические погрешности можно предвидеть заранее и учесть соответст­вующими расчётами. Закономерность возникновения случайных погрешностей, возникающих при механообработке, можно исследовать пользуясь методами мате­матической статистики.

3.3.1 Закон нормального распределения (закон Гаусса)

Для наглядного представления производят измерения фактических размеров деталей всей партии. По полученным данным строят кривую распределения. При небольшом числе деталей в партии кривая строиться непосредственно по получен­ным размера деталей. Для крупных партий деталей разность между наибольшими и наименьшими фактическими размерами деталей разбивают на равные интервалы и определяют число деталей, размеры которых находятся в пределах каждого интервала.

Порядок построения кривой:

1)  по оси абсцисс откладывают поле рассеивания размеров или поле допуска, разделённое на принятое число интервалов;