Разработка технологии изготовления корпуса теплообменника, с внутренним диаметром 1600 мм, толщиной стенки 14 мм из стали 16ГС, страница 3

Следовательно теплообменник с плавающей головкой применяется при значительных относительных перемещениях труб и кожуха, поскольку в нем одна из трубных решеток не соединена с кожухом и может свободно перемещаться вдоль оси при температурных удлинениях.   

 1.2. Описание конструкции теплообменника и условия его работы.

В данной работе необходимо разработать технологический процесс изготовления теплообменника с плавающей головкой. Основными частями которого являются: цилиндрический корпус 1, распределительная коробка 2, два эллиптических днища 3-4, эллиптический плавающий компенсатор 5 и две опорные части 6-7 (рис.1).

Рис.1. Теплообменник с плавающим компенсатором.

Внутренний диаметр корпуса (среднего) D_вн = 1600 мм.

Внутренний диаметр распределительной коробки D_{вн.распр.} = 1600 мм.

Внутренний диаметр корпуса (левого) D_вн.лев. = 2000 мм.

Внутренний диаметр плавающего компенсатора D_{вн. комп.} = 1300 мм.

Длинна цилиндрической части (средней) L = 6900мм.

Длина распределительной коробки L = 1500 мм.

Длинна цилиндрической части (левой) L = 700мм.

Толщина стенки корпуса S = 14 мм.

Толщина стенки плавающего компенсатора (головки) S = 12мм.   

 Для изготовления основных элементов корпуса используется материал -  сталь перлитного класса 16ГС. ГОСТ 5520-79.

Для изготовления опор используется материал – сталь  Ст3пс. ГОСТ 14637-89.

Технические характеристики теплообменника.

                                                                                                                Таблица №1.

Технические требования.

1. Аппарат подлежит действию «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».

Технические требования по ОСТ 26-291-87.

2. Материалы основных элементов аппарата и сварочные материалы.

2.1. Корпус аппарата, днища эллиптические, плавающий компенсатор, материал – сталь   16ГС – 12, ГОСТ 5520-79.

2.2. Опора, материал – сталь  Ст3пс3, ГОСТ 14637-89.

2.3. Применяемая сварочная проволока – св 08ГС, св 08Г2С, ГОСТ 2246-70.

2.4. Электроды УОНИИ 13/55, ГОСТ 9466-75. Флюс АН-348-А.

3. Размер уточняется при контрольной сборке.

4. Допускается замена марок основных и вспомогательных материалов, указанных в п.п. 2.1, материалами других марок, свойства которых не ухудшают качества деталей и изделия в целом. При этом возможные замены отражаются в форме 6 паспорта.

5. Нормы оценки качества сварных соединений принять по ОСТ 26-291-94 раздел 3 «Требования к качеству сварных соединений».

6. Сварные соединения подвергнуть контролю в объеме требований ОСТ 26-291-94 для аппарата I группы, согласно контролю сварных соединений Т-300Д.

7. Аппарат устанавливается в районах с температурой наиболее холодной пятидневки не ниже минус 40^оС.

8. Аппарат окрасить грунтовкой ГФ – 021 красно – коричневой ГОСТ 25129-52 в один слой, лаком ВТ – 577 ГОСТ 5631-79 и пудрой алюминиевой ГОСТ 5494 – 71 VII У1 в два слоя толщиной 59-70 мкм.

При проектировании и конструировании теплообменных аппаратов необходимо в максимально возможной степени удовлетворить многосторонние и часто противоречивые требования, предъявляемые к теплообменникам. Основные из них: соблюдение условий протекания технологического процесса; возможно более высокий коэффициент теплопередачи; низкое гидравлическое сопротивление аппарата; устойчивость теплообменных поверхностей против коррозии; доступность поверхности теплопередачи для чистки; технологичность конструкции с точки зрения ее изготовления; экономное использование материалов.