При получении неудовлетворительных результатов по какому либо виду механических испытаний допускается проводить повторные испытания на образцах, вырезанных из производственного сварного соединения сборочной единицы детали. При получении вновь неудовлетворительных результатов швы считаются непригодными.
6.3. Ультразвуковая дефектоскопия.
Контролем ультразвуковой дефектоскопией выявляются внутренние дефекты сварных соединений.
Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений должна проводиться в соответствии с ГОСТ 14782-76, ОСТ 26-2044-83.
Контролю подлежат:
- стыковые, угловые, тавровые и другие сварные соединения сосудов, включая соединения люков и штуцеров с корпусом, которые находятся под давлением и доступны для этого контроля.
Длина контролируемых швов от общей длины швов не менее 25% (для кождого сварного соединения).
- места сопряжений (пересечений) сварных соединений;
- перекрываемые укрепляющими кольцами, участки сварных швов корпуса, предварительно зачищены заподлицо с наружной поверхностью корпуса;
- прилегающие к отверстию участки сварных швов корпуса на
которых устанавливаются люки и штуцера, на длине равной 
(D – внутренний диаметр корпуса, S – толщина стенки корпуса в месте отверстия).
- сварные швы приварки опор к сосуду в объеме не менее 25%.
Примечание .
- контроль УЗД сварных швов опор должен проводиться при указании в техническом проекте;
- Место контроля УЗД сварных соединений сосуда должно быть установлено отделом технического контроля предприятия изготовителя.
Пред контролем соответствующие участки сварных соединений должны быть замаркированы, чтобы их можно было легко обнаружить на картах контроля.
Если выявлены в сварных соединениях подвергаемых контролю УЗД, недопустимые дефекты, то необходимо проконтролировать тем же методом все однотипные сварные соединения, выполненные сварщиком, по всей длине, за исключением недоступных участков.
6.4. Гидравлические испытания.
Гидравлические испытания проводят с целью проверки как плотности, так и прочности сварных швов.
Гидроиспытаниям подлежат сосуды после их полного изготовления, давлением равным 3,0±0,15 МПа.
Испытание сосуда проводим пробным давлением 
, определяемым по формуле:
Предельное отклонение значения пробного давления не должно превышать 5%.
Для гидроиспытаний используют воду. Температура воды не должна превышать +40 °С. При заполнении сосуда водой из внутреннего объема корпуса должен быть полностью удален воздух. Время выдержки сосуда под испытательным давлением должно быть не более 10 мин. После выдержки под испытательным давлением, давление снижается до расчетного и производится визуальный осмотр наружной поверхности сосуда и сварных соединений. После испытания вода полностью удаляется.
Результаты гидроиспытаний считаются удовлетворительными, если отсутствуют падение давления по манометру, пропуски испытательной среды, запотевание, пропуски пузырьков, признаки разрывов, остаточные деформации.
Заключение.
Данный курсовой проект по разработке технологии изготовления теплообменника является оптимальным.
В процессе заготовительных операций, после раскроя коэффициент общего отхода составил 4,56%. Листы вальцуются на листогибочной машине четырех валкового типа, резка осуществляется на кослородно-резательной машине портального типа. Формирование днищ осуществляется с помощью штампа.
Сборка аппарата под сварку осуществляется с помощью специального оборудования и установок (винтовых стяжек, струбцин, рычажных прижимов). Разметка корпуса под штуцера производится с помощью лазера.
Сварка продольных и кольцевых стыков обечаек, стыков днищ осуществляется автоматической дуговой сваркой под флюсом, а приварка штуцеров и опорных частей теплообменника полуавтоматической сваркой с СО2.
Согласно ОСТ 26.291-94, назначили методы контроля качества сварных соединений для выявления внутренних и наружных дефектов и подтверждения необходимых механических свойств, гарантирующих требуемую работоспособность и надежность теплообменного аппарата, что и является основной целью при выполнении данного курсового проекта.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.