– емкость метантенка.
2 а.Газовый колпак и газосборник проверяют сразу после изготовления, до монтажа:
поверхность сверху (снаружи) обмазывают известковым раствором; снизу – керосином: если на поверхности извести выступили желтые или темные пятна керосина, то качество швов плохое, следовательно, швы необходимо срезать и выполнить вновь.
2б.Емкость метантенка испытывается на газонепроницаемость после монтажа.
В газовом колпаке устанавливают U-образный манометр, рассчитанный на давление 600 мм вод. ст.
Уровень воды в метантенке понижают, задраивают все люки, закрывают задвижки (создают герметичность), давление повышают до 500 мм вод. ст. (подкачкой воды или нагнетанием воздуха), проводят тщательную обмазку мыльным раствором проверяемых соединений.
При обмазке не должно появляться мыльных пузырей.
Сначала проверяют (обмазывают) сварные швы, затем соединения перекрытия.
Можно испытывать сжатым воздухом, инертным газом, но только не кислородом и ацетиленом (взрывоопасно).
2 в. Испытание газопроводов – проводят путем опрессовки воздухом. Проверяют на прочность и плотность как газопровод низкого давления.
Т.е.: При испытании на прочность давление доводят до 2 атм, проводят наружный осмотр трубопровода, соединений (обмазанных мыльным раствором).
После устранения дефектов проверяют на плотность (герметичность): давление устанавливают 0,5 атм и выдерживают в течение 24 часов. Падение давления не должно быть более 0,1 атм.
3. Испытание напорных трубопроводов, обслуживающих метантенки.
Проверяют на прочность и герметичность (по методике испытаний напорных трубопроводов).
Трубы из чугуна и стали испытывают на давление, превышающее рабочее на 25%, но не менее 5 атм.
Испытание трубопроводов на прочность:
Участки трубопроводов заполняют водой с пониженной части (для выдавливания воздуха).
Под испытательным давлением трубы находятся 10 мин., затем давление снижают до рабочего (поддерживают его) и осматривают трубопровод, выявляя места утечки.
Испытание на герметичность:
Поднимают давление до испытательного и выдерживают в течение 10 мин. При хорошем качестве соединения, падение давления не должно быть более 0,5 атм, величина допустимых утечек или приводится в проекте, или определяется по СНиП 3.05.04-85 для соответствующего материала и диаметра труб.
Аэробные стабилизаторы (минерализаторы).
- это сооружения, в которых происходит самоокисление органической части избыточного (уплотненного или неуплотненного) активного ила или смеси его с сырым осадком. Тем самым достигается стабилизация осадка, т.е. осадок приобретает способность не загнивать.
Поскольку конструкция стабилизатора похожа на аэротенк, то и работы по обследованию минерализаторов во многом схожи с обследованием аэротенков.
Состав работ следующий:
1. Проверка технической готовности сооружений к пуску и наладке: определение фактических размеров емкостей, отметок аэраторов, проверка наличия системы подогрева осадка (как правило «труба в трубе», где теплоносителем является вода из обратной системы отопления), проверка качества монтажа аэраторов, эрлифтов и запорной арматуры, Продувка воздуховодов на выброс для освобождения их от пыли, ржавчины.
2. Регулировка равномерности распределения нагрузок между параллельно работающими минерализаторами.
3. Комплексное опробование минерализаторов на воде с проверкой всех технологических линий: подачи-выгрузки осадка, удаления иловой воды, системы опорожнения сооружений, системы подогрева осадка, отладка работы аэраторов.
4. Вывод стабилизатора на проектный режим.
Для созревания микрофлоры стабилизатор заполняется избыточным илом или смесью с сырым осадком и аэрируется воздухом в течение 10-12 суток. Затем, постепенно добавляя осадок, доводят до его проектной концентрации (от 15 до 30 г/л) и переходят к отработке технологического режима.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.