Организация и задачи пусконаладочных работ. Наладка действующих ОСК. Исполнительная съемка сооружений. Сооружения биологической очистки, страница 12

2.  Промывка, прочистка поддонного пространства, сборных каналов, лотков, вентиляционных отверстий и труб.

3.  Проверяется качество и фракционный состав загрузочного материала, состояние системы распределения воды и вентиляция

 Загрузочный материал должен удовлетворять следующим требованиям:

(Приведены в СНиП 2.04.03-85)

1)  быть прочным (механическая прочность кусков загрузочного материала не менее 1кгс/см²);

2)  морозоустойчивым (выдерживать не менее10 циклов испытаний);

3)  щелочеустойчивым, т.е. выдерживать не менее5-кратную пропитку насыщенным раствором сернокислого натрия;

4)  кислотоустойчивым, т.е. выдерживать кипячение в течение 1ч в 5% растворе соляной кислоты, количество которой по массе должно быть в 3 раза больше количества испытываемого материала.

Материал считается пригодным, если после всех указанных испытаний он не получил заметных повреждений и месса его не уменьшилась более чем на 10% от первоначальной

      В исполнительной технической документации на биофильтры должны иметься протоколы (акты) на испытание загрузочного материала и акты на послойную загрузку материала по требуемым фракциям, а также на его промывку. Если такие документы отсутствуют, необходимо произвести шурфование загрузочного материала, установить его фракционный состав и выполнить лабораторные испытания загрузочного материала.

4.  Проводится промывка и прочистка распределительной трубопроводной системы и спринклеров.

5.  Замеряются геометрические размеры емкостей оборудования дозирующего бачка, высоты поддонного пространства (не меньше 0,6 м), размер вентиляционных окон в капельных биофильтрах (не меньше 1-5% от площади биофильтра). Расположение реактивных оросителей и спринклерных головок над загрузкой (0,2м).

6.  Регулировка и отладка работы дозирующих бачков и спринклерной системы в целом на водопроводной воде или отладка механизма и гидравлики реактивного оросителя: проверяются отметки установки спринклеров, соосность сопла и отражательной головки, радиус орошения (должна орошаться вся площадь биофильтра, а в начале орошения водяные «зонтики» должны перекрывать друг друга). Интервалы между орошениями.

7.  Определяют достаточность воздуха для аэрофильтров по производительности вентилятора (удельный расход воздуха приведен в проекте и составляет 8-12 м³/м³ воды). Для вентиляции применяют низконапорные вентиляторы (напор ~100мм вод. ст.)

8.  Проверяется герметичность поддонного пространства в аэрофильтрах т.е. наличие гидрозатвора на отводящем лотке (не менее 200мм).

На II этапе ( технологическая наладка), проводят:

1.  Выращивание биологической пленки.

Осветленную сточную воду сначала подают небольшими порциями 10-25% от расчетного Q_{ст. жидкости}, при этом период между орошениями не должен быть больше 1 часа. При таких условиях на загрузке начинает образовываться биопленка. Процесс «созревания» биофильтра контролируется ежедневно по анализу воды перед биофильтрами и после вторичных отстойников на содержание Азота аммонийного(NH₄⁺) и нитратов (NО). Когда содержание нитратов составит 50% от поступившего NH₄⁺  – нагрузку на биофильтр увеличивают и постепенно доводят до проектной. В теплый период года пусковой период длится 1¸1,5 месяца. Ведется так же лабораторный контроль за работой биофильтра. По среднесуточным пробам определяются: pH, прозрачность, взвешенные вещества, БПК, ХПК. Из  разовых проб - растворенный кислород, гидробиологический контроль, t°,  цвет, запах.

2.  При наладке уточняется объем рециркуляции или выявляется ее целесообразность и возможность применения (при БПК>220 мг/л – для капельных,  БПК >300 мг/л –для высоконагружаемых). Иногда рециркуляцию применяют, чтобы предотвратить пересыхание биопленки при длительных перерывах орошения (на небольших ОСК, где коэффициент неравномерности притока ( Кgen) большой).