Припуски и методы их определения. Выбор методов и средств технического контроля качества деталей. Разработка операций обработки заготовок, страница 9

Если представляется целесообразным выполнять обработку на специальном станке, то должно быть составлено техническое задание на его проектирование. К заданию на проектирование специального станка должны быть приложены чертеж заготовки с указанием массы, размеров, допусков и шероховатости поверх­ности до и после обработки на станке; чертежи специального инструмента; карты ТП обработки заготовки и выполняемой на проектируемом станке операции; схема установки заготовки.

Выбор станочных приспособлений определяется схемой ус­тановки заготовки, содержанием выполнения операций, вы­бранными режимами резания. Если существует готовое приспо­собление в парке СТО завода или по каталогу, то требуется лишь проверить соответствие данного СТО требуемому (напри­мер, установить возможность надежного крепления заготовки при возникающих усилиях резания). При отсутствии готового приспособления (стандартного или специального) следует дать заказ на разработку этого специального приспособления.

Метод обработки поверхности заготовки определяет группу инструмента (например, фреза). В зависимости от обрабатывае­мого материала и типа заготовки устанавливают подгруппу инструмента (например, фреза торцевая с твердосплавными режу­щими вставками). Конфигурация обрабатываемой поверхности, принятая схема установки заготовки выявляют форму и распо­ложение режущих лезвий, что позволяет определить вид (типо­размер) режущего инструмента. Наконец, с учетом условий ра­боты устанавливают значения конструктивных параметров режущего инструмента.

Третий этап выбора технологического оборудования и ос­тальных СТО начинается тогда, когда каждая операция предва­рительно разработана, т.е.  намечены,  выбраны и определены методы, точность и шероховатость обработки поверхностей по переходам; схема обработки, т.е. последовательность выполне­ния переходов в операции; режущий инструмент и тип приспособления (предварительно); режимы резания, составляющие и значение tш.

Все эти данные позволяют рассчитывать необходимое коли­чество оборудования при выполнении разрабатываемой опера­ции, исходя из такта выпуска (заданной производительности). Анализ рассчитанного количества станков может изменить пер­воначальное решение по принятому типоразмеру (модели) оборудования. Так, в условиях массового производства необходимо, чтобы на любой операции было занято не более одной — двух единиц технологического оборудования. Поэтому, если первоначально был принят одношпиндельный станок, то может возникнуть не­обходимость замены его на многошпиндельный многопозиционный   станок  специального  типа.   Целесообразность   замены должна быть также подтверждена технико-экономическим расчетом, так как новый вариант типоразмера необходимо, как и первоначальный, проверить по всем вышеуказанным расчетам и правилам.

3.11.3 Установление режимов резания

Режимы резания определяются глубиной резания t, подачей S и скоростью резания v. Значения t, S, vвлияют на точность и качество получаемой поверхности, производительность и себестоимость обработки.

В порядке возрастания влияния на стойкость инструментов составляющие режимов резания располагаются следующим образом: t®S® v. Поэтому для одноинструментальной схемы обработки вначале устанавливают глубину резания, а затем по­дачу и скорость резания.

При обработке поверхности на предварительно настроенном станке глубина резания равна припуску на заданный размер этой поверхности по выполняемому технологическому переходу.

Подача должна быть установлена максимально допустимой. При черновой обработке она ограничивается прочностью и же­сткостью элементов технологической системы станка, а при чистовой и отделочной — точностью размеров и шероховато­стью обрабатываемой поверхности. Определенная расчетом или по нормативам подача должна соответствовать паспортным дан­ным станка.

Скорость резания зависит от выбранной глубины резания, подачи, качества и марки обрабатываемого материала, геометри­ческих параметров режущей части инструмента и ряда других факторов. Скорость резания рассчитывают по соответствующим формулам теории резания или устанавливают по нормативным данным. Скорость резания в общем виде определяют так: