Припуски и методы их определения. Выбор методов и средств технического контроля качества деталей. Разработка операций обработки заготовок, страница 2

Таким образом, не всякое значение припуска можно считать приемлемым для обработки по технологическим условиям и технико-экономическим показателям. Назначенный припуск может быть признан оптимальным, если он обеспечивает:

1)  удаление с установленной в рабочей зоне заготовки всех отклонений геометрических параметров обрабатываемой поверхности (размера, формы, расположения поверхности относительно технологической базы, высотных параметров волнистости и шероховатости поверхности), а также дефектного поверхностного слоя;

2) получение заданных геометрических параметров без следов "черноты", т.е. следов от предшествующей обработки;

3)  минимально необходимый снимаемый слой материала.
Определить значение припуска,  которое отвечало бы всем этим требованиям при  всех конкретных условиях обработки,  весьма трудно.

3.9.2 Методы определения припусков

В промышленности применяют несколько методов назначения и  вычисления припусков. Условно их разделяют на группы: опытно-статистические, расчетно-аналитические и вероятностно-статистические. Четкой границы между ними провести нельзя, поэтому ниже приведены лишь основные характерные отличия.

Опытно-статистический метод начали применять раньше других; он дает наименее точный результат, так как основан на использовании данных, которые описывают прошлый, быстро стареющий опыт. При применении опытно-статистического метода чаще всего устанавливают общий припуск, т.е. припуск на всю совокупность технологических переходов механической и химико-термической обработки поверхности. Реже устанавливают промежуточный припуск, т.е. припуск на осуществление данного технологического перехода обработки.  Получают эти припуски обобщением результатов изготовления аналогичных деталей и, как правило, они не учитывают опыт внедрения новейших  разработок технологии,  оборудования  и  оснастки, специфические условия изготовления (точность конкретных заготовок, требования к точности обработки, конкретные условия установки заготовок в рабочей зоне станка и т.п.). Обычно рекомендуемые данные отражают условия изготовления,  при которых припуск должен  быть наибольшим.  Отметим также, что методически часто бывает не ясно,  как проведен анализ статистических данных, какое значение припуска рекомендовано (наименьшее, наибольшее или среднее) и как при этом были определены  размеры  заготовок.   Отсутствие  этих  данных снижает практическую ценность рекомендаций по этому методу.

Стремление изыскать пути повышения эффективности металлообработки, экономии материальных, трудовых и энергетических ресурсов в результате обоснованного уменьшения припусков и конкретизации условий обработки привели к созданию расчетных методик, базирующихся на дифференцированном анализе и учете только тех факторов, которые действуют в данных конкретных условиях производства. Этот метод является прогрессивным и позволяет смоделировать условия, близкие к имеющим место на производстве. Основоположником расчетного метода является В.М.Кован. Расчетными являются и расчето-аналитический, и вероятностно-статистический методы.

Расчетно-аналитический метод предполагает, что при анализе различных условий обработки установлены основные факторы, определяющие промежуточный припуск. Так, минимальный припуск на диаметр цилиндрической поверхности вычисляют по формуле:

2Z_{i min} =2[(Rz + h)_i-1+│_i-1+ _yi│],

где Rz_i-1 – высотный параметр шероховатости элементарной обрабатываемой поверхности;

h_i-1 – глубина дефектного поверхностного слоя;

_i-1 – суммарное значение пространственных отклонений, оставшихся от предшествующей обработки (векторная величина для цилиндрических поверхностей);

_yi – погрешность установки заготовки на выполняемом переходе (векторная величина для цилиндрических поверхностей).

При обработке поверхностей вращения векторы _i-1   и _yi могут принимать любое угловое положение, предвидеть которое заранее не представляется возможным. Поэтому в целях получения наиболее вероятного суммарного значения сложение векторов следует производить по правилу квадратного корня