Припуски и методы их определения. Выбор методов и средств технического контроля качества деталей. Разработка операций обработки заготовок, страница 12

Обрабатываемый материал	sв МПа	СS	Обрабатываемый материал	HB	СS
Конструкци- онная сталь То же »	До    900 Св.   900 до    1100 Св. 1100	0,064 0,05 0,038	Чугун » Цветные металлы	До 170 Св. 170	0,125 0,075 0,125

Из всех найденных подач S_н, S_п.с, S_м.п выбирают наименьшую, которая будет наибольшей технологически допускаемой подачей. В зависимости от глубины сверления величину подачи необходимо уменьшить, умножая ее на коэффициент К_ls. Значения коэффициента K_lsв зависимости от глубины сверления:

Глубина сверления l, мм   ......     3D       5D        7D      10D

Коэффициент K ls    ...............      1,0       0,9        0,8      0,75

Подачу также следует уменьшить, учитывая рекомендации справочников [36, 34]:

– при сверлении отверстий с точностью по 11 – 14-му квалитетам в заготовках средней жесткости или под     последующую обработку сверлом, зенкером или резцом вводят коэффициент k_{т. ф}= 0,75;

– при сверлении точных отверстий с последующей обработкой развертками или нарезанием резьбы метчиками при сверлении отверстий центровочными сверлами, а также при сверлении отверстий в заготовках малой жесткости и с неустойчивыми опорными поверхностями вводят коэффициент k_{т. ф}= 0,5.

Уточненную величину подачи корректируют по паспорту и принимают в качестве фактической.

2. Задавшись стойкостью сверла Т, мин [34, 23],  определяют скорость резания u, м/мин, допускаемую свойствами режущего инструмента:

,

где С_u, q_u, m, х_u, k_u,  — из справочной литературы [36, 34, 23];

S—принятая скорость подачи мм/мин;

t — глубина резания, мм.

3. Определяют   частоту   вращения   сверла   n,   мин^-1

n = 1000u_д/(pD).    

Полученную частоту вращения корректируют по паспорту станка и принимают в качестве фактической n_ф(n_ст).

4. Определяют фактическую скорость резания u, м/мин:

u_ф=pD_nф/1000.

5. Определяют крутящий момент на сверле Мкр, Нм:

Мкр.=10СмDqмSфyмkм,                                  

где С_м, q_м, у_м, k_м — из справочной литературы [36, 34, 23].

6. Определяют осевую силу Р₀, Н:

                      Р₀ = 10С_РDk_мр.                     

        7. Определяют мощность резания, Nр, кВт:

                             Nр = Мкnф/9750.                         

8. Определяют необходимую мощность электродвигателя Nэ, кВт:

                          Nэ=Np/h,                                     

где h — КПД кинематической цепи станка.

Для резания необходимо, чтобы Nэ£Nст. При невыполнении этого неравенства следует перейти на ближайшее меньшее число оборотов по паспорту станка. Затем подсчитать величины Мкр, Np и снова проверить условие Nэ£Nст.

9. Определяют основное технологическое время Т0, мин:

,                                                           

где l— длина обработки;

y — величина врезания инструмента;

D — величина перебега инструмента.

Последовательность расчета для операций рассверливания, зенкерования, развертывания та же, что и для сверления. Особенностью расчета является выбор подачи, расчет крутящего момента и осевой силы.

Величину подачи выбирают из таблиц [36, 34] с учетом поправочных коэффициентов и корректируют по паспорту станка. Лимитирующим фактором при выборе подачи является только шероховатость поверхности. Крутящий момент и осевую силу рассчитывают по следующим зависимостям:

– для рассверливания  и зенкерования

;

;

– для  развертывания

.

Осевую силу при развертывании не рассчитывают ввиду незначительной ее величины.

Исходные данные, выбранные в результате подготовительной работы со справочной литературой, заносят в соответствующие графы.

Норму времени Т_шт-к определяют после подсчета штучного времени Т_шт и подготовительно-заключительного времени Тп-з по действующим нормативам:

Т_шт-к=T_шт+Т_п-з/n, ,

где п — число заготовок в партии.

Нормы штучного времени определяют [16] по зависимости