Припуски и методы их определения. Выбор методов и средств технического контроля качества деталей. Разработка операций обработки заготовок, страница 7

Рассмотрим теперь многоместные схемы. Известно три ос­новных варианта многоместных схем обработки заготовок:

1)  заготовки обрабатывают партиями, устанавливаемыми на станке   одновременно   (например,   шлифование  на магнитной плите мелких заготовок);

2)  заготовки или группы заготовок устанавливают в приспо­собления независимо от других и обрабатывают поочередно (например, обработка заготовок фрезерованием в поворотных приспособлениях);

3)   заготовки   обрабатывают   на   непрерывно   вращающемся столе или барабане.

В многоместных схемах первой группы время обработки за­готовки определяют делением общих затрат времени на число заготовок пп в операционной партии. В этих схемах время t0 су­щественно сокращается за счет времени на врезание и сбег ин­струмента. Время tуст при установке операционной партии не­сколько возрастает, но на одну заготовку оно значительно мень­ше, чем при одноместных схемах.

Для первой группы многоместных схем расчетные формулы для определения toи tBпри последовательной обработке (см. рисунок 3.23, ж) имеют вид:

 ,

tB=(tуст + tупр+tс.и).

В случае наличия у станка инструментальной или револьвер­ной головки tcи можно заменять на tинд.

При параллельной обработке (см. рисунок 3.23, б, д) за основное время принимают время выполнения лимитирующего по про­должительности перехода:

t0=toi lim/Nи ,

 

где Nи — количество инструментов в инструментальной наладке.

Для параллельной и параллельно-последовательной обрабо­ток вспомогательное время определяют по формуле:

tB=(tуст + tупр+tс.и).

Многоместные схемы второй группы (с раздельной установ­кой заготовок или групп заготовок) более производительны, так как в них установка заготовок в одной позиции происходит па­раллельно обработке в других позициях, т.е. вспомогательное время перекрывается основным (см. рисунок 3.23, н, п).

При последовательной обработке (см. рисунок 3.23, н) основное время рассчитывают по времени выполнения лимитирующего по продолжительности  перехода:  t0=toi lim, а вспомогатель­ное — по формуле tB=tупр+tинд.

 При параллельной и параллельно-последовательной обработках заготовок (см. рисунок 3.23, п) продолжительность tо и tB уменьшается пропорционально числу одновременно обраба­тываемых заготовок в позиции N3:

t0=toi lim/Nз;   tB=(tупр+tинд.)/Nз .

Наиболее благоприятные условия для совмещения элементов оперативного времени tол создаются при осуществлении многоместных схем третьей группы, причем преобладают схемы параллельно-последовательной обработки, хотя возможны и последовательные схемы. Такие схемы осуществляют, например, на станках с непрерывно вращающимися столом или барабаном с вертикальной или горизонтальной осью вращения (см. рисунок 3.23, о, р). При многоместной обработке с непрерывной установкой заготовки время tB полностью перекрывается време­нем резания, поэтому tB= 0.

Для  количественной оценки принятой схемы построения операции пользуются коэффициентом совмещения основного времени

,

где t0основное неперекрываемое время, входящее, например, во время  наиболее длительного из одновременно выполняемых технологических переходов;  

 - сумма основных времен всех к переходов операции (например, сумма основных времен одновременно выполняемых технологических переходов операции).

Коэффициент Ксо изменяется от 0 до 1. Чем в большей степени совмещаются технологические переходы, тем меньше значение Ксо; если совмещения нет, то Ксо = 1.

Операцию по схеме выполнения также можно характеризовать коэффициентом совмещения оперативного времени:

  ,

где tB — вспомогательное неперекрываемое время, входящее в tш;;

— сумма всех элементов к вспомогательного времени tBi при выполнении i-го перехода.

После определения структуры операции осуществляют проектирование инструментальных наладок в следующей последовательности.

1. Определяют минимальный настроечный размер и допуск на настройку.

2. Составляют варианты плана размещения инструментов в наладке с предварительным расчетом режимов резания и выбором наиболее производительного.