Припуски и методы их определения. Выбор методов и средств технического контроля качества деталей. Разработка операций обработки заготовок, страница 10

,

где А — постоянная, характеризующая условия обработки, мате­риал заготовки, глубину резания и подачу;

ТИ — стойкость режу­щего инструмента;

mпоказатель стойкости.

Обычно при расчете скорости резания используют мини­мально допустимую стойкость режущего инструмента Tmin. Зная стойкость инструмента, по формуле  или по таблицам на­ходят значение v, по которому определяют расчетное значение частоты вращения шпинделя. Далее по паспорту станка подби­рают ближайшее меньшее значение п. Рассмотренная методика справедлива для одноинструментальной схемы обработки.

При обработке на станках с многоинструментальными на­ладками методика установления режимов резания изменяется. На практике встречается пять вариантов многоинструменталь­ной схемы обработки.

1. Обработку заготовок ведут последовательно рядом инстру­ментов, которые работают независимо один от другого; при сме­не инструмента изменяют и режимы резания.

2.  Обработку производят параллельно действующими  комплексами инструментов, каждый из которых работает независимо от других с различными режимами резания (многошпиндельные сверлильные агрегатные головки).

3.  Обработку заготовок осуществляют комплексом инстру­ментов, закрепленных в одном или нескольких блоках, например, державках или оправках. Инструменты блока имеют единую подачу, но разные скорости резания в зависимости от размера обрабатываемой поверхности; длительность работы каждого инструмента различна.  Это характерно для многорезцовых токарных полуавтоматов, токарно-револьверных станков.

4.  Комплекс инструментов в блоке имеет единую минимальную подачу, но работает с разными скоростями резания. Случай характерен для многошпиндельных сверлильных, расточных и продольно-фрезерных станков.

5.  Комплекс инструментов работает с одинаковой скоростью резания, но с разной подачей (продольно-строгальные станки).

В-первых двух случаях режимы резания устанавливают по приведенной выше методике. Если подача и скорость резания для первого случая оказываются близкими, то для экономии времени на останов и пуск станка можно использовать средние значения этих составляющих режимов резания.

В третьем случае глубину резания и подачу устанавливают для каждого инструмента по методике для одноинструменталь­ной схемы обработки. По каждому блоку находят наименьшую лимитирующую технологически допустимую подачу. Далее вы­бирают лимитирующий по скорости резания инструмент, чаще всего тот, который обрабатывает участки заготовки с наиболь­шим диаметром и наибольшей длиной. Для этого инструмента рассчитывают условную стойкость Ту = Тminl, где l= lи/lбЛ, lи — путь подачи лимитирующего инструмента; lбЛ— путь подачи инструментального блока. Значение Tminвыбирают по нормати­вам в зависимости от количества и типа режущих инструментов, материала обрабатываемой заготовки.

По стойкости Ту находят соответствующую скорость резания по формуле  или по нормативам и рассчитывают частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка. По найден­ным режимам определяют суммарный момент и мощность реза­ния, которые сравнивают с паспортными данными. При необходимости режимы резания корректируют, изменяя подачу и скорость резания.

В четвертом случае для каждого инструмента наладки назна­чают глубину резания и подачу Soна один оборот шпинделя (по нормативам). Аналогично третьему случаю определяют лимити­рующие по скорости резания инструменты и рассчитывают ус­ловную экономическую стойкость. По значению Ту вычисляют или находят по нормативам значения скорости резания Vи и час­тоты вращения пи для каждого инструмента. Минутную подачу инструмента определяют по формуле S = Sо nи. Минутную пода­чу всей многошпиндельной головки принимают по наименьшей  подаче S. Корректируют значения Vши пш для различных шпинделей по формуле пш = (S/Sш)nи. По найденным режимам резания шпин­делей рассчитывают суммарный момент и мощность резания, сравнивают их с паспортными данными и при необходимости корректируют режимы резания.