Припуски и методы их определения. Выбор методов и средств технического контроля качества деталей. Разработка операций обработки заготовок, страница 18

При проектировании участков с групповой организацией производства число единиц оборудования определяют исходя из общей трудоемкости изготовления всех деталей на участке:

С_р = T_об.г/(Ф_д.оК_з),

где Т_об.г — трудоемкость обработки годовой программы всех деталей на участке, ст.-ч.

Численность рабочих-станочников на участке механических цехов определяют исходя из числа находящегося на участке оборудования:

где Ф_д.о— действительный годовой фонд времени рабочих-станочников, ч [40, 41];

    К_м.о — коэффициент многостаночного обслуживания.

Укрупненные значения коэффициентов многостаночного обслуживания для механических цехов общего машиностроения следующие: для массового и крупносерийного производства — от 1,5 до 1,8; для серийного производства — от 1,3 до 1,5; для мелкосерийного производства — от 1,1 до 1,2.

Таблица 3.9 – Примерные значения коэффициента многостаночного обслуживания К_м.о для  отдельных групп станков механосборочного производства

Станки	Км.о
Универсальные токарные, фрезерные, револьверные, сверлильные, протяжные, строгальные, долбежные, шлифовальные, токарные одношпиндельные полуавтоматы	1
Станки общего назначения с программным управлением	2-3
Многошпиндельные токарные полуавтоматы и   прутковые токарные автоматы	2-3
Специальные шлифовальные и доводочные полуавтоматы	2-4
Одношпиндельные токарные многорезцовые копировальные, токарно-револьверные полуавтоматы	2-3
Зубострогальные станки	3-4
Зубодолбежные, зубофрезерные станки	4-5
Одношпиндельные токарные прутковые автоматы	4-5
Крупные и уникальные токарные, карусельные, расточные, продольно-фрезерные, продольно-строгальные и т. п.	0,5

4  Особенности проектирования

автоматизированных технологических процессов

4.1 Проектирование технологических процессов сборки изделий на роботизированных технологических комплексах

Применение промышленных роботов (ПР) является одним из перспективных направлений автоматизации сборочных операций.

Особенности и принципы построения технологических процессов  автоматической  сборки   рассмотрены в технической литературе  [42,  23].

В курсовом проектировании можно рекомендовать следующий порядок разработки технологических процессов автоматической сборки:

а) анализ конструкции сборочной единицы и входящих в нее деталей с учетом условий обеспечения технологичности автоматической сборки. Размеры и форма деталей должны обеспечивать простое и однозначное их ориентирование относительно захвата робота и сборочного приспособления, надежный захват исполнительным орга­ном робота и фиксацию в сборочном приспособлении. Для обеспечения собираемости на сопрягаемых поверхностях деталей следует предусмотреть фаски, скосы;

б) анализ технических условий на сборку – методика этого анализа соответствует рассмотренной в 2.6. Расчленяют собираемое изделие на сборочные единицы, предварительно устанавливают последовательность сборки и составляют технологическую схему сборки [43]. Предварительно выбирают типаж сборочных и обслуживающих роботов;

в) определение условий собираемости деталей: допустимые несовпадения их поверхностей и осей, допустимые отклонения от требуемого их относительного положения, при которых автоматическая сборка гарантированно обеспечивается [43];

г) выбор метода обеспечения точности собираемого изделия (сборочной единицы). Предпочтительно использовать метод полной взаимозаменяемости. Если реализация этого метода оказывается экономически нецелесообразной или технически неосуществимой, используют метод неполной взаимозаменяемости. Возможно также применение метода групповой взаимозаменяемости, но при этом значительно усложняется автоматическое сборочное оборудование. Прогрессивным является использование при автоматической сборке метода регулирования в силу известных его достоинств;