Описание технологического процесса и схемы изготовления циклогексана, страница 24

         4) при падении температуры в топке менее 1000 0С (погасание пламени);

         5) при падении давления воздуха в коллекторе до 7 кПа;

         6) при падении давления природного газа в коллекторе до 0,03 МПа

(0,3 кгс/см2).     

         Все эти блокировки предусмотрены для того, чтобы избежать образования взрывоопасной смеси (природный газ–воздух)

         Предусмотрена сигнализация максимума более 30 кПа (3000 мм вод.ст)

и минимума–менее 7 кПа (700 мм вод.ст.) давления воздуха, нагнетаемого воздуходувкой поз.955/1–3.

         Кроме этого предусмотрено автоматическое регулирование соотношения природный газ–воздух подачей воздуха. Данное регулирование осуществляется с помощью блока соотношений.

         Получаемые в результате сгорания природного газа горячие дымовые газы смешиваются с циркуляционными газами, подаваемыми газодувкой поз.956/5 и с температурой 210–360 0С проходят межтрубное пространство колонны дегидрирования поз.953/5 (TRAS/190/5).

         Стабилизация температурного перепада между зоной реакции и циркуляционными дымовыми газами осуществляется за счет прямоточного движения продуктов дегидрирования и теплоносителя.

         Температура дымовых газов перед колонной дегидрирования поз.953/5 регулируется изменением подачи природного газа. Избыток дымовых газов сбрасывается в атмосферу через клапан регулятора давления. При остановке V агрегата дегидрирования все аппараты и трубопроводы освобождаются в дренажную емкость поз.975.

4.2.9.3 Загрузка, прожиг, восстановление катализатора

         С течением времени (около 2 лет) активность катализатора в результате разрушения уменьшается, о чем свидетельствует снижение конверсии менее 30%, которая не восстанавливается после прожига и восстановления катализатора. При снижении активности катализатора необходима его перегрузка.

Загрузка свежего катализатора:

          а) Работы по загрузке и выгрузке катализатора проводятся по письменному разрешению начальника цеха или его заместителя.

         б) Работы по выгрузке и загрузке катализатора проводятся технологическим и ремонтным персоналом.

         в) Работы по загрузке и выгрузке катализатора проводят в соответствии с инструкциями ИОТ–13Т по охране труда при выполнении работ на высоте и ИОТ–17Т по охране труда при выполнении погрузочно–разгрузочных работ.

        г) Загрузку свежего катализатора в трубки колонны дегидрирования необходимо вести равномерно для того, чтобы катализатор в трубках имел одинаковое сопротивление.

         После загрузки катализатора, проверки его на сопротивление и опрессовки колонны, агрегат ставят на прожиг и восстановление катализатора.

         Стадия прожига катализатора.

         Прожиг свежего загруженного катализатора проводится с целью выделения кристаллизационной воды при 250–270 0С (270–290 0С) в скобках указаны параметры для агрегата 5 (для НТК–4) и разложения основной части хромата цинка при 350–500 0С по уравнению:

                            2ZnCrO4 = ZnCr2O4 + ZnO + 0.5O2

         Проведение прожига свежего катализатора происходит в токе азота. При этом исключаются локальные перегревы.

         Количество подаваемого азота 50–140 м3/ч (150 м3/ч). Подъем температуры в колонне дегидрирования ведется плавно со скоростью 10–15 0С

(15–20 0С).

         При достижении температуры в колонне дегидрирования 360–420 0С подъем температуры ведется со скоростью 5 0С/ч.

         При достижении температуры 400–420 0С(270–290 0С) производится температурная выдержка в течении 24–48 часов. Выделяющаяся вода периодически выводится из межтрубного пространства конденсатора поз.957.

         Стадия восстановления.

         Реакция восстановления:

                          2CrO3 + 3H2 = Cr2O3 + 3H2O + Q Дж

         При проведении процесса восстановления температуру в колонне дегидрирования снижают до 360–380 0С (160–180 0С), уменьшают подачу азота до 70–100 м3/ч (для 953/5–максимальный поток азота 200 м3/ч) и подают в агрегат водород в количестве 5–15 м3/ч (2–6 м3/ч).