Механическая обработка деталей машин. Изготовление корпусов из листовой стали. Способы получения заготовок валов. Технология обработки валов. Фрезерование шпоночных канавок валов ЭМ. Накаткавалов, раскатка отверстий, страница 3

40 – обработка внутреннего диаметра сердечника, в пазы забивают стальные клинья до половины длины пакета с каждой стороны. После расточки клинья достают.

50 – фрезеруют плоскости лап и сверлят в них отверстия, база один из замков.

4) для обработки корпусов МПТ.

Корпус обрабатывается окончательно до сборки пакета. Если диаметр корпуса до 1 метра на токарном станке, 4..5 метров – на карусельном станке.

10 – черновая база – торец корпуса, обрабатывается другой торец и внутренний диаметр (половина)

20 – на базе обработанного замка и внутренней поверхности обрабатывают второй замок и вторую половину.

30 – сверление отверстий в корпусе, обработка лап, клемной коробки.

5) Для самых крупных машин (турбогенераторы)

Корпус имеет сварную конструкцию, используются сегменты. Сердечник по внутреннему диаметру не обрабатывается требуется точная штамповка, обработка ведётся на карусельном станке.

********************

12. Обработка подшипниковых щитов.

Биение 0,04…0,05; Соосность А и Б. Поверхность В перпендикулярна оси. Б – конструкторская измерительная база.

Подшипниковый щит имеет форму диска, важно правильно его закрепить в приспособлении. Если конструкция подшипникового щита не позволяет его закрепить, то на бокоыой поверхности делают приливы.

а) Крепление в радиальном направлении. Размеры могут выйти за пределы допуска.

б)  Крепление по касательной к окружности – силы крепления компенсируют друг друга.

в) Аксиальное крепление.

Обработка подшипникового щита ведётся за несколько проходов: черновая и чистовая. При чистовой: низкие силы крепления, высокая частота вращения щита и маленькая подача.

Обработка щитов ведётся в основном на агрегатных многопозиционных станках. Агрегатный станок позволяет получить деталь с одной установки. С использованием кассет автоматизируется установка и транспортировка щитов.

Марка 1284 – многопозиционный станок (4-х позиционный)

I – установка заготовки;

II – чистовая обработка замка;

III – сверление отверстий;

IV – контроль.

Лучше семипозиционные агрегатные станки

0 – установка заготовки, снятие готовой детали;

I – предварительная обработка поверхности под выходной конец вала и отверстия под подшипник, сверление трёх отверстий, контроль целостности сверления;

II – получистовая обработка отверстий, предварительная обработка замковой поверхности, снятие фасок;

III – отжим детали и зажим с меньшим усилием, сверление 3-х отверстий для крепления кожуха, нарезание резьбы в этих отверстиях;

IV – растачивание канавки для выхода инструмента с подрезкой торца, окончательная подрезка торца замка;

V – окончательная обработка замковой поверхности и отверстия под подшипник;

VI – автоконтроль замка и отверстия под подшипник.

Эти станки применяются для обработки подшипниковых щитов с высотами вращения h = 71…100, 112…132. На большие оси вращения применяются автоматизированные линии.

Материал подшипниковых щитов – алюминий, а при h = 53…60 мм, h = 71…100 мм – чугун. В некоторых конструкциях применяется армирование подшипниковых щитов стальными втулками.

*******************

13. Материал для изготовления магнитопроводов и его использование

14. Раскрой электротехнических сталей. Снижение отходов при раскрое.

Материал сердечника – электротехническая сталь. Используется холоднокатаная и горячекатаная стали.

Холоднокатаная сталь в рулонах шириной 500, 530, 600, 670 до 1000 мм – её режут гильотинными и дисковыми ножницами.

Усилия резания:

– для электротехнической стали 

 – зависит от наклона ножей (2…3⁰)

угол	2	3	4	5
	2,1	1,6	1,2	1

– площадь среза

При наклонных ножах где  – угол наклона

– предел прочности материала на растяжение.

Электротехническая сталь поступает на завод в виде лент и рулонов. Необходимо составить карту раскроя. Степень использования металлического листа характеризуется коэффициентом использования.

,

S – площадь листа, n – число деталей, a и b – ширина и длина листа

При штамповке листа получаются:

– детали;

– наружные отходы;

– внутренние отходы.

Наружные отходы:

Внутренние отходы:

, S – площадь отходов

– площадь паза статора на число пазов;

– площадь паза ротора на число пазов;

– внутренний диаметр (диаметр вала);

– для вентиляционных каналов;

– воздушный зазор.

  42…50 % стали идёт в отходы.

Способы снижения отходов электротехнической стали:

1)  Штамповка из рулонной стали;

2)  Шахматное расположение вырубок.

  Экономия достигает 13,4 % стали

3) Использование угловых отходов

4) Использование внутреннего диаметра

5) Применение специальной формы статора

Коэффициент использования до 0,85.

6) Штамповка с отрицательными перемычками

 Ø168  Ø_шага=167,5

7) Фигурный раскрой. Из ленты рулонной стали вырезают фигурную ленту с помощю фигурных ножей. Экономия до 10…11%.

Резка стали

Производится на автоматических линиях. С края рулона срезают 7…8 мм.

Метод тянущего реза

Недостаток:

– некоторые ленты будут сильнее натягиваться а другие будут провисать из – за колебания толщины листа в пределах допуска.

– ребровая кривизна (саблевидность)

Метод приводного реза

Здесь дисковые ножницы имеют свой привод. Более сложная конструкция линии. Необходима синхронизация скорости приводов. V = 80…160 м/мин – скорость движения ленты.

15. Способы штамповки электротехнических сталей для магнитопровода ЭМ. Применяемое оборудование, ин­струмент.

При электротехнической стали по периметру реза на ширину примерно 0,8 мм обрезается наклёп т. е. свойства стали сильно ухудшаются.  Чем меньше размеры магнитопровода, тем больше сказывается явление наклёпа. Понижаются проводящие свойства стали, увеличиваются потери.

Основные требования при штамповке листов:

1) Ø_ВН. и Ø_НАР. Должны быть сосны

2) Листы не должны иметь заусенцев. Величина заусенцев зависит от величины зазора между режущими кромками подвижной частью матрицей и подвижной частью пуансоном.

Методы штамповки: