2. Скрепление витков лодочки. Пазовые части перевязываются лавсановой лентой, затем лодочку опускают в лак (МЛ–92, КО916К) на 15 минут, затем производят просушку в печи в течение 30 минут при t=110–120 °С. Лавсановая лента при сушке садится – крепко сжимается.
3. Прессовка лодочки производится на прессе. Проводники выпрямляются. Обмотка становится монолитной.
4. Растяжка лодочки в катушку производится, чтобы придать размеры в соответствии с чертежом. Для придания окончательной формы катушку формируют на макете.
43. Изготовление КЗ обмоток методами литья.
К качеству стенок паза не предъявляются высокие требования. Одновременно с обмоткой отливаются рёбра для увеличения пов-ти охлаждения. Применяется алюминий марок А5(99,5 %) и А7(99,7%). Алюминий имеет более высокое акт сопротивление по сравнению с медью. Отсюда – меньше пусковой ток, больше пуск. момент.
Заливка КЗ об-к производится почти всеми известными способами литья: 1) в кокиль 2) центробежно 3) под высоким давлением 4) вариации формы при заливке 5) под низким давлением 6) вибрационный способ 7) жидкой штамповкой.
На кач-во обмотки влияет кач-во пакета. Он должен быть спрессован при давлении не менее 10 МПа. Это на порядок больше усилия прессования пакета статора, поэтому материалоёмкость ротора больше. Чем статора на 2,5 %.
Техпроцесс заливки сложен, так как конструкция обмотки не отвечает требованиям литейного производства. Стержни и КЗ кольца резко отличаются по сечению. В месте перехода возможны обрывы стержней при остывании. Масса сердечника ротора в несколько раз больше массы алюминия, поэтому необходим нагрев сердечника до 350°С.
Сплавы с высоким сопротивлением: АК3(3% кремния), АК9(9-11%кремния).
Методы заливки
В 80 % случаях – под давлением. Для крупных роторов – под действием гравитационных сил. При этом t повышают до 700 °С. Ротор нагревают до 500°С, не более, так как образуется окалина.
Вертикальная заливка более распространена.
При заливке в кокиль желательны открытые пазы.
Для повышения качества заливки – центробежный способ.
Заливка на машинах для литья под давлением. 95 % роторов ЭМ низкой и средней мощности выполняется литьём под высоким давлением (диаметр до 250 мм). Заливка выполняется на пресс-формах без предварительного нагрева, что снижает время литья. Металл не успевает остыть, заполняя форму. Листы магнитопровода свободно садятся на оправку, затем помещаются в пресс-форму и при закрытии формы спрессовываются. В процессе заливки форму охлаждают проточной водой. В процессе литья поршень вместе с алюминием подаёт воздух, поэтому клетка получается пористой, удельное сопротивление стержней больше, чем у исходного металла. Плотность стержней на 8 % меньше, чем при статической и центробежной заливке, сопротивление беличьей клетки в среднем на 13 % больше – рост потерь в роторе, снижение КПД. При заливке под давлением потери в стали на 20 %, а температура на 14°С больше, чем у машин, залитых центробежным способом. Заливка может производиться в вертикальном (диаметр не более 90 мм, производительность установки 100-360 шт/час) и горизонтальном (диаметр 200-250 мм производительность установки 30 шт/час) положении.
Заливка в вибрирующую форму. Способ заключается в том, что под действием вибрации алюминий уплотняется. Давление под действием вибрации растёт в 5-7 раз
,
g – удельный вес металла,
a – амплитуда колебаний,
h – расстояние данной точки от уровня металла,
k – частота колебаний.
Заливка роторов под низким давлением. Форма заполняется металлом снизу. Он поднимается вверх, вытесняя воздух. Металл не соприкасается с воздухом, поэтому не окисляется. Сердечник ротора предварительно набирается на оправку, нагревается до 400°С и вставляется в нижнюю часть формы. В тигель заливают алюминий и герметично закрывают. Верхняя часть формы опускается и прессует пакет до необходимых усилий. В верхнюю часть тигля подаётся под давлением воздух или азот. Он давит на алюминий и заставляет его подниматься со скоростью, зависящей от давления:
1. 0-0,02 МПа. Это давление обеспечивает заполнение формы с заданной скоростью (3-5 сек).
2. 0,02-0,07 МПа. Это давление нужно для удерживания алюминия в пазах при остывании. Продолжительность выдержки давления на 2 ступени 150-240 сек.
Скорость подъёма алюминия не более 32 см/сек.
Литьё под низким давлением даёт равномерную пористость по всей длине, то есть высокое качество. Недостаток – низкая производительность. Для её повышения применяются многоместные формы.
44. Техпроцесс пропитки. Оборудование для пропитки.
Техпроцесс пропитки
1. Защита изоляции выводных концов
2. сушка обмоток перед пропиткой
3. пропитка
4. сушка после пропитки
5. контроль
1. Защита изоляции выводных концов. Они должны быть гибкими. На них надевают трубки, изолируют фторопластовой лентой или смазывают вазелином. После пропитки защита снимается.
2. сушка обмоток перед пропиткой обеспечивает лучшее заполнение пор пропиточным составом, повышает диэлектрические св-ва изоляции. Режим сушки выбирается в зависимости от вида обмотки, типа изоляции, степени удаления влаги.
3. пропитка
1) Пропитка погружением.
Лучше, если обмотка нагрета до 60-70 °С, но не выше, так как улетучиваются растворители и ускоряется свёртывание лака. Проникновение лака происходит под давлением столба лака и под действием капиллярных сил. В общем виде значение капиллярной силы, действующей на единицу площади поперечного сечения капилляра
,
s – поверхностное натяжение пропиточного состава,
r – радиус капилляра,
Q – краевой угол смачивания составом поверхности провода.
Время выдержки при первой пропитке нагретых обмоток 15-30 мин, холодных – 25-60 мин. Последующие пропитки – покровные – 8-20 мин.
Вязкость лака 40-45 сек по ВЗ-4 (20°С)
2) Пропитка под давлением.
Производится в спец. автоклавах с двойными стенками
1- смесительный котёл
2- автоклав
3- вентиль для спуска воздуха
4- смотровые отверстия
5- манометр
6- маслоуловитель
7- предохр. клапан
8- воздушный резервуар для ускорения повышения давления
9- вакуумный насос
10- компрессор
11- фильтр
12- резервуар для воздуха
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.