Линии должны быть параллельны оси и друг другу.
В процессе накатки металл выдавливается – увеличивается диаметр шейки вала.
Допуск на накатку по длине расположения – 1 мм.
Шлифование.
Некоторые валы шлифуют только в определенных местах.
Способы шлифования:
1.С продольной подачей.
Припуск снимается за несколько проходов. Окружная скорость шлифовального круга 25…35 м/с. Изделие устанавливается в центрах и вращается со скоростью 12…55 м/мин, продольная подача составляет 0,3…0,7 от ширины круга.
Поперечная подача 
получается
за счет перемещения шлифовального круга перпендикулярно оси изделия в начале
или в конце хода:
мм – черновое шлифование.
мм – чистовое шлифование.
При шлифовании круг давит на вал и происходит сжатие.
2.Глубинное.
Весь припуск снимается за один проход.
Конический участок снимает необходимый слой, а цилиндр зачищает. Поперечная подача отсутствует.
3.Врезное.
Круг перемещается только в радиальном направлении.
Величина подачи составляет 0,003…0,013 мм/об.
4.Комбинированное.
Состоит из врезного (чернового) и с продольной подачей (чистовое). Применяется при шлифовании ступеней вала, когда длина ступеней больше длины шлифовального круга. Врезным снимается основной припуск, а затем шлифуется начисто.
5.На бесцентрошлифовальных станках.
9. Обработка заготовок на бесцентрово – шлифовальных станках. Ротационное точение магнитопровода.
Трение между ведущим кругом и заготовкой больше, чем трение между рабочим кругом и заготовкой.
На каждом вале между переходами должны быть канавки.
Процесс бесцентрового шлифования перспективен для заготовок, полученных методом поперечно – клинового проката.
Автоматический цикл состоит из операций:
1. Быстрый подвод шлифовального круга (1…2 м/мин).
2. Форсированная подача (1,5…8 мм/мин).
3. Черновая подача (0,5…3 мм/мин).
4. Чистовая подача (0,1…0,6 мм/мин).
5. Быстрый отвод.
При шлифовании ступенчатых валов шлифовальный круг должен иметь форму близкую к форме вала.
Чем выше скорость шлифовального круга, тем выше качество (80…100 м/с).
10. Фрезерование шпоночных канавок валов ЭМ. Накатка валов, раскатка отверстий.
Фрезерование шпонок выполняется концевыми или дисковыми фрезами.
Шероховатость получаемых поверхностей 5…6 класс.
Точность размеров шпоночного паза зависит от фрезы; процесс резания несвободный, т.к. стружка заклинивается в пазах.
Обработка мерным инструментом имеет недостатки: точность размеров паза будет уменьшаться при износе фрезы. При заточке фрезы будет уменьшаться её номинальный размер. Поэтому, чтобы получить достаточную точность и качество необходимо увеличить трудоёмкость.
Разработаны различные виды обработки валов:
1. Рамочное фрезерование – в крайних положениях фрезе сообщается дополнительное вращение перпендикулярно подаче.
2. Фрезерование с осцилированием – паз обрабатывается за один проход, а требуемая ширина получается за счет придания фрезе дополнительного осциллирующего кругового движения перпендикулярно рабочей подаче. Механизм осциллирования компенсирует износ фрезы.
Накатку валов делают для упрочнения поверхности. Для этого прокатывают поверхность вала роликами, неровности сминаются, и прочность вала увеличивается. Технологический процесс накатки не меняет размеров вала.
Раскатывание отверстия.
11. Механическая обработка станин (корпусов)
1) Соосность А и В
2) Перпендикулярность Б оси вращения
При обработке корпуса прижимают замок со стороны выходного вала; от этой базы l1 – до торца пакета железа, l2 – до другого замка. Главными размерами является высота оси вращения l3, и диаметр L. Постановка размеров от базы даёт экономичность.
Приняты несколько схем обработки:
1) Сердечник залит в корпус, набирается на оправке; В – получается более ровной, а наружный диаметр имеет большую погрешность.
10 – за базу принимают торец сердечника и параллельно с этим обрабатывают внутренний диаметр хонингованием.
20 – за базу принимают внутреннюю поверхность и торец сердечника, обрабатывают оба замка, корпус одевается на разжимную оправку, такая обработка обеспечивает соосность внутренней поверхности сердечника с замками и замков между собой.
30 – фрезерование лап (за базу берут внутренний диаметр), выдерживают h.
40 – сверление отверстий в лапах.
50 – сверление отверстий и нарезание резьбы в корпусе.
60 – контроль.
2) Корпус и сердечник изготавливаются отдельно; сердечник запрессовывается в корпус после укладки в сердечник обмотки и её пропитки.
2 варианта:
– расточной;
– токарный.
Расточной
10 – предварительная обработка лап, за базу берётся внутренний диаметр сердечника и один из торцев;
20 – обработка внутреннего диаметра окончательно, замки предварительно, сверление отверстий в корпусе, нарезание в отверстиях резьбы, фрезерование корпуса под клемную коробку.
30 – запрессовка сердечника с обмоткой, сердечник обработан по внутреннему диаметру на базе наружного.
40 – на базе внутреннего диаметра сердечника и торца производится окончательная обработка торцев.
50 – на базе окончательно обработанного замка фрезеруют плоскости лап окончательно и сверление отверстий в лапах окончательно.
Токарный
10 – На базе диаметра корпуса обрабатывают предварительно один из замков, который затем служит чистовой базой.
20 – на базе этого замка обрабатывают внутренний диаметр корпуса и предварительно второй замок.
30 – запрессовка сердечника с обмоткой.
40 – на базе внутреннего диаметра сердечника обрабатываются оба замка окончательно.
50 – на базе замка и внутреннего диаметра фрезеруют плоскости лап и сверлят в них отверстия.
3) Характерна для крупных ЭМ пакет железа набирают в корпус.
10 – за базу берут внутренний диаметр корпуса и торец, предварительно обрабатывают один из замков.
20 – на базе этого замка обрабатывают второй замок и внутреннюю поверхность.
30 – сборка сердечника в корпус, крепление его.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.