Проектирование вагонного депо для повышения грузооборота железнодорожного транспорта, страница 10

Таблица 6

Размеры колесных пар

Наименование
1	2
Расстояние между внутренними гранями колес L у колесных пар вагонов, эксплуатируемых в поездах со скоростью движения до 120 км/ч
Диаметр колес D по кругу катания колесных пар всех типов (кроме типа РУ – 1050) типа РУ – 1050	950+14 1050+14
Расстояние от торца шейки оси до внутренней грани колеса колесной пары типа РУ1 - 950 РУ1Ш - 950 РУ - 950 РУ – 1050	374 388 420 445
Разность расстояний между внутренними гранями колес в одной колесной паре, не более	1,5
Разность диаметров колес по кругу катания в одной колесной паре, не более	1,0
Разность расстояний от торцов шеек оси до внутренних гранях ободьев колес с одной и другой стороны колесной пары, не более	3,0
Отклонение от соосности кругов катания колес относительно оси базовой поверхности, не более	1,0

Характеристики пружин рессорного комплекта указаны в таблице 7.

Таблица 7

Характеристики пружин рессорного комплекта

	Наружная	Внутренняя
Высота в свободном состоянии, мм
Средний диаметр, мм	170	111
Диаметр прутка, мм	30	21
Число прутков: полное                              Рабочее	5,5 4	7,95 6,45
Масса, кг	14,8	7,4
Навивка	правая	левая
Гибкость рессорного комплекта, мм/Н	2,2610-4

а)

б)

Рис. 4. Колесная пара с буксовыми узлами, а - колесная пара; б - буксовый узел; 1 - ось; 2 - колесо; 3 - гайка; 4 - планка стопорная; 5 - крышка;

6 - крышка крепительная; 7 - лабиринт; 8 - роликоподшипник задний;

9 - роликоподшипник передний

Рис. 5. Фрикционный гаситель колебаний

После подкатки колесных пар, при сборке рычажной передачи, монтажные размеры: С, П, Р (для композиционных колодок) определяют по среднему диаметру колес

.

Для колес большого диаметра (= 935 - 964 мм) должно быть        Р=950 мм (наименьшее, размер между валиками с каждого конца – 80 мм); П=350–450 мм: для = 950 – 964 мм – С=227 мм, для = 935 – 946 мм С=127 мм (наименьшее, размер между соседними валиками на серьге – 50 мм).

Для колес малого диаметра (< 865 мм) должно быть Р=1110 мм, (наибольшее); П=350-450 мм, С=227 мм (наибольшее). Для = 864-934 мм П=350-450 мм, размер С может быть 127, 177 или 227 мм, размер Р – 980 или 1060 мм.

Рис. 17. Схема рычажной тормозной передачи двухосной тележки грузового вагона, П – расстояние от шкворня до валика горизонтальной тяги; 1 – горизонтальная тяга; 2 – кронштейн мертвой точки; 3 – серьга; 4 – вертикальные рычаги; 5 – распорная тяга

На железных дорогах России имеются также тележки типа МТ – 50 с комбинированным рессорным комплектом (рис. 5), которые по ходовым качествам значительно уступают тележкам типа ЦНИИ – Х3.

4.2.  Неисправности тележек грузовых вагонов

4.2.1.   Основные определения и понятия

В соответствии с ГОСТ 27.002 – 83 неисправным состоянием объекта (тележки) считается состояние, когда тележка не удовлетворяет хотя бы одному из требований нормативно-технической и конструкторской документации.

Если тележка не способна выполнить заданные (требуемые) функции, такое состояние называют неработоспособным, а переход в неработоспособное состояние называют отказом. В случае отказа тележки вагон должен быть изъят из рабочего парка для ремонта (отцеплен для выполнения текущего ремонта).

К основным заданным функциям тележки относится обеспечение безопасности движения.

Ремонт тележки можно представить как восстановление работоспособного состояния.

По ГОСТ 27.002 – 83 предельным состоянием называют такое состояние объекта, когда дальнейшее применение его по назначению недопустимо или нецелесообразно, или работоспособного состояния невозможно или нецелесообразно.

В соответствии с ГОСТ 9246 – 79 для тележек модели 18 – 100 установлены следующие сроки службы:

- назначенный до списания боковых рам и надрессорной                 балки – 30 лет;

- назначенный до предельного состояния (до восстановления капитальным ремонтом) – 8 лет;

- назначенный до первого деповского ремонта – 3 года.

Гарантийный срок службы тележки кроме быстро изнашиваемых деталей, установлен два года.

4.2.2.  Виды износов и закономерности процессов изнашивания.

Чтобы правильно выбрать метод восстановления и технологический процесс необходимо установить вид изнашивания.

В соответствии с ГОСТ 23002-78 различают следующие виды изнашивания:

*  механическое - происходит в результате механических воздействий;

*  коррозионно-механическое - изнашивание происходит в результате механического воздействия, сопровождаемого химическим взаимодействием материала со средой;

*  абразивное - механическое изнашивание в результате режущего или царапающего действия твердых частиц, находящихся в свободном или закрепленном состоянии;

*  эрозионное - механическое изнашивание в результате воздействия потока жидкости и (или) газа;

*  гидроэрозионное - эрозионное изнашивание, вследствие потока жидкости (газа);

*  гидроабразивное - эрозионное изнашивание вследствие потока жидкости и абразивных частиц;

*  усталостное - механическое изнашивание в результате усталостных разрушений при повторных деформациях микрообъемов материала поверхностного слоя;

*  кавитационное - гидроэрозионное изнашивание при движении твердого тела относительно жидкости, при котором пузырьки газа захлопываются близи поверхности, что создает повышение давления или температуры;

*  окислительное - коррозионно-механическое изнашивание, при котором основное влияние на изнашивание имеет химическая реакция материала с кислородом или окружающей окислительной средой;

*  электроэрозионное - эрозионное изнашивание поверхности в результате воздействия разрядов при прохождении электрического тока.