Рис. 2.29. характер изменения диагностических параметров автомата для литья под давлением
При V1 наблюдается плавный разгон и плавное уменьшение скорости в конце движения, при V2 резкое нарастание скорости в момент допрессовки металла. Осциллограмма V2 показывает, что контроль только средней величины скорости, как это делает во многих системах, по времени перемещения не дает верной информации о качестве процесса заполнения. В этом случае нужны автоматизированные методы, сравнивающие процесс заполнение с эталонным. Из таблицы 2.4 следует, что для цеха со 100 роботизированными ячейками (рабочими местами) необходимо контролировать не менее 5000 сигналов. Для таких цехов нужна многоуровневая система управления с мощной подсистемой диагностики. Для переналаживаемых формовочных линий с большой протяженностью и концентрацией операции необходимо диагностирование по временным интервалам и проверка выполнения движений ведомых 2звеньев механизмов по конечным положениям. Для диагностики и контроли гидроприводов линии применяют датчики давления (предельные и позволяющие определять характер изменения давления). Они устанавливаются у насосов, фильтров, в аппаратуре управления и гидроцилиндрах исполнительных механизмов. Применяют датчики уровня в гидробаках, датчики температуры. Проверяют электрические сигналы переключения золотников, дросселей и т.п.
Опасные и вредные условия в кузнечно-прессовых цехах предполагают комплексную автоматизацию диагностики. Специфическим является диагностирование прессов. Для прессов с электроприводом необходимы датчики крутящего момента, контролирующие характер изменения нагрузок на коленчатый вал при холостых и рабочих перемещениях ползуна. Запись частоты вращения и скорости этого вала позволяет обнаружить раз регулировку и износ фрикционной муфты. Тензометрические датчики измеряют напряжение в станине пресса, предотвращая поломки с помощью своевременной смены инструмента. Ударные нагрузки определяются с помощью пьезоамперметров, установленных на ползуне пресса.
При диагностировании холодновысадочных автоматов важна запись динамических нагрузок и ускорений пуансонной головки. В прессах с револьверными головками с ЧПУ диагностируют эти головки и координатные столы.
В роторных автоматических штамповочных линиях наибольшие потери производительности возникают из - за поломок и выкрашивания и в меньшей степени из-за износа инструмента. Особенно актуален контроль рабочих нагрузок на инструменте с помощью пьезометрирования деталей роторе или съемных датчиков. Контроль приводов вращения рабочих и вспомогательных роторов осуществляется по равномерности их вращения и по характеристикам двигателя.
Диагностирование рабочих характеристик сварных линий осуществляется измерением электрических характеристик: силы токе, напряжения, сопротивления цепи. Применяется дистанционное измерение температуры. В автоматическом оборудовании для точечной и стыковой сварки особенно важно диагностирование механизмов прерывистого действия, подводящих, прижимающих и отводящих сварочные головки, транспортирующих, фиксирующих и соединяющих детали, меняющих их ориентацию. Это объясняется тем, что технологические операции выполняются быстро и производительность линии зависит от механизмов, выполняющих вспомогательные операции. Эти механизмы быстроходные и работают в очень напряженных условиях.
В линиях гальванопокрытия и термообработки основными являются механизмы, загружающие и выгружающие детали, транспортные механизмы. Линии снабжены траверсами, оснащенными манипуляторами, перемещающими детали из одной ванны в другую. Опускание и подьем обеспечивают гидроцилиндры и цепные передачи. Обрывы цепей приводят к аварии и поэтому диагностируют главным образом эти механизмы. Контролируют циклограммы и закон движения траверсы, проводится отладка тормозных устройств по кинематическим параметрам. Проверяется давление в полостях гидроцилиндре.
В сборочных упаковочных и расфасовочных линиях при прямоточном движении еще большее значение приобретает контроль механизмов прерывистого действия. Линии часто строят на базе многопозиционных станков с поворотными столами, оснащенными роботами. Особенностью диагностирования в этом случае является применение тестовых методов.
В комплексных линиях, выполняющих весь процесс изготовления детали от заготовки наиболее тяжелые условия работы у сварочных автоматов, профилировочных автоматов и транспортера участка линии сварки. Основными диагностическими параметрами являются кинематические: временные интервалы, скорости, ускорения ведомых звеньев, а также давление у гидравлических устройств. У сварочных автоматов дополнительно контролируют силу сварочного тока, сопротивление изоляции и температуру в рабочей зоне.
2.4.4. Особенности диагностики станков с ЧПУ и ОЦ.
По данным работы [2] более половины отказов у станков с ЧПУ связано с электронными и электрическими устройствами, 19% - с механическими, 11% с гидравлическими, 12% - с ошибками в обслуживании и программировании. Наименее надежными являются устройства автоматической смены инструмента. Автоматическая смена инструмента и встройка в шпиндельный узел датчиков при адаптивном управлении и автоматической диагностике предъявляют повышенные требования к этим узлам.
Основными видом тягового устройства в приводе подач станков с ЧПУ является передача винт-гайка качение, позволяющая создавать предварительные натяги с полным устранением зазоров, долговечная, с низкими потерями по трению. Для контроля и диагностики привода суппорта эффективен способ, оснований на измерении крутящих и изгибающих моментов на ходовых винтах. Он позволяет определить чрезмерную затяжку клиньев в направляющих, несоосность опор ходового винта, его искривление, несоосность опор винта и гайки, радиальное биение, степень предварительного натяга в передаче. На рис.2.30. приведены методы диагностирования основных узлов токарных станков с ЧПУ.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.