Технико-экономическое обоснование рационального технологического процесса механической обработки детали «крышка», страница 17

Основная заработная плата рассчитывается как:

где S - часовая тарифная ставка станочника 1-го разряда (12,5 руб.); К - тарифный коэффициент требуемого для операции разряда; t_шт - норма штучного времени на операцию, мин (t_шт = Т_оп).

Согласно формуле (15) для токарно-винторезного станка руб., а для вертикально-сверлильного  руб.

Затраты на силовую энергию:

где С_э - отпускная цена за кВт силовой электроэнергии, руб. (1,2 руб.); N_у - потребляемая мощность электродвигателей станка на операции, кВт; t_о - основное (машинное) время обработки на операции, мин; h_кпд - коэффициент, учитывающий различные потери (0,9-0,95).

По формуле (16) для токарно-винторезного станка  руб. и для вертикально сверлильного  руб.

Расходы на амортизацию оборудования:

Где S_о - балансовая стоимость оборудования, руб.; К_а - коэффициент амортизационных отчислений, определяющий срок окупаемости оборудования (0,15-0,20 - основные виды станков); Т_ш-к - штучно-калькуляционное время выполнения операции, мин; F_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования (2050 ч); h_з - коэффициент загрузки оборудования (0,8-0,9).

Соответственно по формуле (17) для токарно-винторезного станка  руб. и для вертикально-сверлильного станка  руб.

Расходы на эксплуатацию специальных приспособлений:

где S_пр - стоимость специального приспособления, руб.; а - коэффициент амортизации (0,3-0,5); в - коэффициент затрат на текущий ремонт (0,1-0,2); N - годовая программа производства деталей, для изготовления которых сделано это приспособление.

Для обоих станков расходов на эксплуатацию специальных приспособлений нет.

Расходы на эксплуатацию режущего инструмента:

где К - коэффициент затрат на переточки инструмента (1,2-2,0); S_и - стоимость режущего инструмента, руб.; t_о - основное машинное время на операцию; l- коэффициент времени резания данным инструментом в составе операции; Т - период стойкости инструмента между переточками; n - число допустимых переточек за срок эксплуатации.

Таким образом, по формуле (19) для токарно-винторезного станка  руб. и  руб., тогда общие расходы И_общ = И + И_{канавка} = 0,75 + 0,03 = 0,78 руб. Для вертикально-сверлильного станка  руб.

Прочие цеховые расходы:

где S_уд - норматив годовых затрат на содержание 1 м² основной производственной площади цеха, руб./м² (42 руб./м²); F - площадь, приходящаяся на рабочее место, занимаемое данной операцией, м²; Т_ш-к - штучно-калькуляционное время на операцию, мин; N - годовая программа производства деталей, шт.; F_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования (2050 ч).

Итак, по формуле (20) для токарно-винторезного станка  руб. и для вертикально - сверлильного  руб.

Технологическая себестоимость для токарно-винторезного станка по формуле (14):

 руб.;

Технологическая себестоимость для вертикально-сверлильного станка по (14):

 руб.;

Общая технологическая себестоимость по обоим станкам:

 руб.

9.3.   Расчёт приведённых затрат

Конечным шагом при определении затрат на обработку детали является нахождение приведённых затрат, которые рассчитываются по формуле (9):

 руб.

По результатам вычислений получили, что для обработки детали «крышка» капитальные вложения в технологическое оборудование по токарно-винторезному станку равны 11,9 руб., по вертикально-сверлильному 5,32 руб. Капитальные вложения в производственные площади по токарному станку 0,004 руб., по сверлильному 0,007 руб. Капитальные вложения на технологическую оснастку для токарного оборудования 1,03 руб., а для сверлильного – 0,46 руб. Суммарные капитальные вложения по токарно-винторезному станку 12,97 руб., по вертикально-сверлильному - 5,79 руб. Общие капитальные вложения составляют 18,76 руб.