Проблемы освоения нефтегазовых месторождений западной Сибири (доклады и сообщения научно-технической конференции), страница 46

экологически чистой (так как полностью отсутствуют промстоки с низкой концентрацией отработанного раствора органического ре­агента);

ресурсосберегающей (так как могут быть использованы дешевые по сравнению с гликолями реагенты, потери которых минимизируются);

энергосберегающей (поскольку полностью отсутствуют энер­гетические затраты на регенерацию органического реагента);

"потери" реагента с осушенным газом и с нестабильным кон­денсатом продолжают "работать" и вне пределов установок подготовки газа, обеспечивая безгидратный транспорт углеводородного сырья.

Имеет существенные преимущества (ниже как капитальные, так и эксплуатационные затраты) перед гликолевой осушкой газа, адсорбционной осушкой газа, а также перед традиционным процессом НТС с ингибированием метанолом и регенерацией насыщенного рас­твора последнего методом ректификации.

116

В качестве органического реагента в новом технологическом процессе может служить растворимое в воде органическое вещество с температурой кипения 55 - 90°С (при атмосферном давлении). Разработаны варианты использования реагентов в зависимости от температурного уровня процесса. Для низкотемпературных процессов обработки жирных газов (например, валанжинских газов) с тем­пературой сепарации минус 25°С и ниже в качестве осушителя-ингибитора наиболее целесообразно использовать метанол или этанол, причем при понижении температурного уровня наиболее эффективным реагентом оказывается метанол (из-за снижения его потерь в рас­творенном виде с газом сепарации и с нестабильным конденсатом).

В случае осушки "тощего" (например, сеноманского) газа с использованием предлагаемой технологии температурный уровень про­цесса рекомендуется в пределах минус 5 - минус 10°С. Здесь могут быть использованы абсорбенты с температурой кипения 80-90°С. Име­ется ряд предложений по применению конкретных реагентов.

Варианты процесса испытаны и внедрены на УКПГ-5В и УКПГ-8В Уренгойского ГКМ. Экономический эффект превысил несколько мил­лионов рублей (в ценах до 1990 г.).

Процесс включен в проекты обустройства УКПГ-11В (Ех-Яхин-ское месторождение), 15В (Северо-Уренгойское), 16В (Песцовое ме­сторождение), а также в проект обустройства Харвутинского купола Ямбургского газоконденсатного месторождения.

Разработанные технические решения защищены патентами Рос­сийской Федерации (наиболее ранний патент с датой приоритета - от 30 мая 1986 г.). Все права на продажу ограниченных лицензий принадлежат патентовладельцу - ПО Уренгойгазпром.

© Л.А.Ковальков

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ

СХЕМЫ УСТАНОВКИ СТАБИЛИЗАЦИИ

КОНДЕНСАТА

Ковальков Л.А. (Уренгойский завод по переработке газового конденсата)

I. Установка стабилизации конденсата (УСК) входит в комплекс установок подготовки конденсата к транспорту на базе Уренгойского газоконденсатного месторождения (валанжинская залежь).

117

Установка стабилизации конденсата предназначена для пол­учения стабильного конденсата (СК), широкой фракции легких уг­леводородов (ШФЛУ), а также для получения деэтанизированного конденсата при работе установки по одноколонной схеме.

Продукция установки стабилизация конденсата испольауется для получения моторных топлив, пропана, бутана. Деэтанизированный конденсат (ДК), полученный при работе установки по одноколонной схеме, закачивается в конденсатопровод Уренгой-Сургут с целью его дальнейшей переработки.

Установка стабилизации конденсата состоит из двух идентичных линий производительностью 675 тыс.т в год каждая по нестабильному конденсату.

Установка стабилизации конденсата включает в себя следующие основные технологические узлы и отделения:

две технологические линии (нитки); отделение печей в отдельном здании; блок аппаратов воздушного охлаждения; отделение рефлюксных емкостей.

Установка состоит из двух технологических ниток с одинаковым оборудованием. Технологические нитки работают: по двухколонной схеме разделения нестабильного конденсата с получением газа де-этанизации, стабильного конденсата и широкой фракции легких уг­леводородов; и по одноколонной схеме - с получением газа деэтанизации и деэтанизированного конденсата.