При сравнении длительности этого цикла со средним циклом сборки одного автомобиля, равным 57,7 сек., становится ясно, что автомобиль с любым другим типом кузова может быть собран в интервале между завершением сборки одного «седана» и началом сборки следующего. Таким образом, последовательность изготовления будет такой: «седан», другой тип кузова, «седан», другой тип кузова и т.д.
Максимальное время сборки автомобиля с кузовом типа «универсал» или «хардтоп» составляет 3 мин. 50 сек. (480:125).Сравнивая это время с циклом 57,7 сек., видим, что три автомобиля с кузовом «седан» могут быть собраны в промежутке между сборкой одного «универсала» или одного «хардтопа». Если «универсал» следует по конвейеру за первым «седаном», то последовательность сборки должна быть такой: «седан», «универсал», «седан», «хардтоп», «седан», «универсал», «седан», «хардтоп» и т.д. Этот пример иллюстрирует сбалансированное производство по номенклатуре.
Реальное производство обнаруживает конфликт между необходимостью разнообразить продукцию и сбалансированностью производства. Если не требуется разнообразия продукции, то специализированное оборудование для массового производства обычно является мощным средством снижения издержек. Однако компания «Тоета» производит автомобили с различными комбинациями кузовов, шин, дополнительных приспособлений в широкой цветовой гамме. Примером может служить выпуск трех или четырех тысяч видов модификаций и комплектаций модели «Корона». Чтобы обеспечить производство при таком разнообразии продукции, необходимо иметь универсальное (гибкое) оборудование. Используя минимальное количество инструмента и приспособлений на этом оборудовании, «Тоета» так организовала процесс производства, что оно эксплуатируется с большой эффективностью.
Преимущество производства, выравненного по объему разнообразной продукции, заключается в безостановочном приспособлении к изменению спроса потребителей за счет постоянного изменения частоты выпуска партий продукции без изменения их размера. Этот метод известен как «точная настройка» производства с помощью системы канбан.
Для того, чтобы наладить работу в таком режиме, необходимо сократить время производства. Сокращение же времени производства требует в свою очередь и сокращения времени на наладку и переналадку оборудования в целях создания минимальной партии готовых деталей и узлов.
2.4.7.3.1.3.ОРГАНИЗАЦИЯПЕРЕНАЛАДКИОБОРУДОВАНИЯИ
РАЦИОНАЛИЗАЦИЯСХЕМЕГОРАЗМЕЩЕНИЯ
Самой трудной проблемой в обеспечении выравненного производства является наладка и переналадка оборудования. Например, в процессе штамповки снижение издержек производства может быть достигнуто путем продолжительного использования одного вида штампа. В результате в штамповке количество продукции в партии оказывается максимальным. Издержки на переналадку штампа снижаются. Однако в условиях, когда конечный процесс характеризуется большим разнообразием продукции и сокращены до минимума запасы между листоштамповочным прессом и последующей линией сборки кузова, на прессовом участке должны производиться частые и быстрые замены для изготовления широкой номенклатуры деталей.
В компании «Тоета» время смены штампа с 1945 по 1954 гг. составляло около 2-3 час., в 1955-1964 гг. оно было сокращено до 15 мин., а затем, после 1970 г. было снижено до трех минут.
Для сокращения времени смены штампа необходимо заранее тщательно подготовить необходимые зажимные приспособления инструмента, штамп и материалы, снять демонтируемый штамп и установить новый. Эта фаза установки штампа называется внешней наладкой. Кроме того, рабочий должен обратить внимание на те операции, которые необходимо выполнить после остановки пресса. Эта фаза установки штампа называется внутренней наладкой. Важно максимально совместить во времени внутреннюю и внешнюю наладку.
На фирме «Тоета» сокращение времени производства для обеспечения его гибкости достигается не только за счет быстрой переналадки оборудования, но и за счет более рационального размещения оборудования. Поясним это на условном примере одного из производственных участков.
Первоначально на одном из участков компании все пять токарных, фрезерных и сверлильных станков устанавливались рядом и каждый рабочий обслуживал один станок, например, токарь — только токарный станок и т.д. Чтобы обеспечить непрерывность производственного процесса, были произведены изменения в размещении оборудования и работе на нем. В результате каждый рабочий стал работать на трех разных станках. Например, рабочий мог обслуживать токарный, фрейзерный и сверлильный станки, а также пресс. Такая система называется многофункциональной. Таким образом, станочник превратился в многостаночника.
На многофункциональном участке рабочий последовательно обслуживает несколько станков. Работа на каждом станке продолжается до тех пор, пока рабочий не выполнит свое задание в данный временной цикл. В результате за каждой деталью, поступающей на обработку, следует другая деталь, причем строго по окончании обработки предыдущей. Эти преобразования дают следующие преимущества:
- устраняются ставшие
ненужными материальные запасы между производ
ственными операциями;
- сокращается количество рабочих за счет исключения ненужных работ;
- создается возможность
работы рабочих-многостаночников на любом участ
ке
производства; повышается профессиональная самооценка многофункци
ональных рабочих;
- создается возможность
включения каждого рабочего-многостаночника в бри
гаду, в
которой такие же рабочие могут помогать друг другу.
2.4.7.3.1.4.НОРМИРОВАНИЕРАБОТИАВТОНОМИЗАЦИЯКОНТРОЛЯ
КАЧЕСТВАНАРАБОЧЕММЕСТЕ
Работы по нормированию операций в компании «Тоета» несколько отличаются от обычных. Они определяют главным образом последовательность и режим различных операций, выполняемых многостаночником-универсалом.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.