Методические указания по технологической части дипломного проектирования для студентов конструкторской специализации, страница 12

Отклонение от прямолинейности плоскостей разъема 0,05…0,2 мм на всей длине.

Неперпендикулярность торцовых поверхностей к осям отверстий допускается в пределах 0,01…0,1 мм на 100 мм радиуса,                       Ra = 2,5…0,63 мкм.

У разъемных корпусов несовпадение осей отверстий с плоскостью разъема допускается в пределах ±0,2 мм (D < 300 мм) и ±0,3 мм (D > 300 мм).

Одним из ответственных моментов проектирования технологического процесса изготовления корпусных деталей является выбор схемы базирования. Наиболее надежным и простым методом является установка заготовки по плоскости и двум отверстиям. Реже применяется базирование «в координатный угол» с использованием установочной, направляющей и опорной баз.

Для различных по конструкции и размерам корпусных деталей технологический процесс, как правило, разбивается на следующие этапы:

черновая и чистовая обработка плоских поверхностей или плоскости и двух отверстий, используемых в качестве технологических баз, а также отверстий, не являющихся базовыми;

обработка остальных наружных поверхностей;

черновая и чистовая обработка главных отверстий;

обработка мелких и резьбовых отверстий;

отделочная обработка плоских поверхностей и главных отверстий;

контроль точности обработанной детали.

4.  РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ СБОРКИ

Технологическая схема сборки является первым из документов, разрабатываемых при проектировании технологического процесса сборки изделия. Для выполнения этой части работы необходимо провести анализ конструкции изделия и технологический контроль сборочного чертежа и технических требований на сборку.

Сборочный чертеж должен содержать:

необходимые проекции и разрезы;

спецификацию элементов изделия;

размеры, выдерживаемые при сборке;

посадки в сопряжениях;

данные о массе изделия и его составных частей.

В технических требованиях должны быть указаны:

точность сборки;

качество сопряжений;

герметичность сопряжений;

жесткость стыков;

моменты затяжки резьбовых соединений;

точность балансировки и т.п.

Там же могут содержаться сведения о методах выполнения соединений, желательной последовательности сборки, методах промежуточного и окончательного контроля.

Решение вопроса о методе обеспечения необходимой точности сборки в данном случае облегчается тем, что студент-дипломник объединяет в себе и конструктора, и технолога.

Прежде чем составлять технологическую схему сборки, необходимо установить состав объекта сборки, т.е. разбить его на сборочные единицы различных порядков и в каждой выбрать базовую деталь, к которой присоединяются другие детали и сборочные единицы низших порядков. Детали и сборочные единицы на схеме изображаются прямоугольниками, в которых содержится следующая информация:

Наименование детали (сборочной единицы)
Номер	Количество

На схеме к линии, соединяющей базовую деталь и готовую сборочную единицу, подаваемые на сборку детали присоединяются сверху, а сборочные единицы низших порядков – снизу. Последовательность сборки определяется конструкцией изделия. На последовательность влияет результат анализа размерных цепей изделия. Если изделие имеет несколько размерных цепей, то сборку надо начинать с наиболее сложной и ответственной. В каждой размерной цепи сборка завершается установкой тех элементов, которые образуют ее замыкающее звено.

В пояснительной записке необходимо кратко обосновать выбранный метод обеспечения точности сборки, разделение изделия на узлы, подаваемые на общую сборку в собранном виде, определить базовые детали для общей и узловой сборки. Степень дифференциации изделия на сборочные единицы различных порядков зависит от типа производства.