Методические указания по технологической части дипломного проектирования для студентов конструкторской специализации, страница 11

Конические колеса типа III (вал-шестерня) обрабатываются примерно также, как цилиндрические колеса типа V.

3.4. Рычаги и вилки

К данному классу относятся рычаги разной формы, тяги, серьги, вилки переключения передач и т.п. Все детали этого класса имеют обрабатываемые поверхности: площадки, отверстия, располагаемые по концам стержня. Сечение стержня обычно некруглое. Оси основных отверстий параллельны или располагаются под различными углами.

Основные технические условия на изготовление рычагов и вилок:

обеспечение точности размеров и формы основных отверстий: диаметры основных отверстий вилок выполняют по 7…8-му квалитету, рычагов по 7…9-му квалитету точности;

обеспечение точности межосевого расстояния основных отверстий: допускаемые отклонения не более ±0,3мм;

обеспечение взаимного расположения поверхностей:

непараллельность осей основных отверстий 0,05…0,25 мм на 100мм длины, неперпендикулярность торцовых поверхностей бобышек к осям основных отверстий 0,05…0,3 на 100 мм радиуса, неперпендикулярносгь торцовых поверхностей лапок вилок относительно оси основных отверстий 0,1…0,3 мм на,100 мм длины;

шероховатость поверхности основных отверстий Rа =2,5…0,32 мкм, торцовых поверхностей до Ra =1,25мкм.

Материал рычагов и вилок - углеродистые и легированные стали, а также ковкий чугун.

Рабочие поверхности рычагов и вилок подвергаются термообработке.

Заготовки деталей этого класса получаютисходя из условий производства, как правило, штамповкой или литьем.

Маршрут изготовления рычагов и вилок:

последовательная или одновременная обработка торцовых поверхностей основных отверстий;

обработка основных отверстий;

обработка шпоночных и шлицевых канавок в основных отверстиях;

обработка поверхностей стержня рычага, прорезей, пазов, исполнительных поверхностей вилок и. т.д.;

обработка вспомогательных отверстий и нарезание резьб;

термическая обработка отдельных поверхностей;

шлифование ответственных поверхностей.

3.5. Корпусные детали

Корпусные детали служат для размещения отдельных узлов и механизмов; как правило, это детали из алюминиевых сплавов, чугуна или  стали, реже сварные. Корпусные детали характеризуются наличием точно обработанных основных отверстий, координированных между собой и относительно плоскостей, систем крепежных и других отверстий.

Для корпусных деталей коробчатого типа характерно наличие развитых плоских поверхностей и основных отверстий на нескольких осях. Они часто выполняются разъемными в диаметральной плоскости основных отверстий.

При изготовлении корпусных деталей должны быть обеспечены в установленных пределах параллельность и перпендикулярность осей основных отверстий друг к другу и плоским поверхностям, соосность отверстий для опор валов, заданные межосевые расстояния, точность диаметральных размеров и правильность геометрической формы отверстий, перпендикулярность торцовых поверхностейосямотверстий, прямолинейность плоских поверхностей.

Технические условия на изготовление корпусной детали зависят от точности собираемых в ней механизмов.

Диаметры основных отверстий под подшипники обрабатываются по 6…8-му квалитетам.

Несоосность отверстий - не более 1/2 допуска на диаметр. меньшего отверстия.

Конусность и овальность в пределах 0,3…0,5 допуска на диаметр.

Непараллельность осей отверстий в пределах 0,02…0,05 мм на 100 мм длины.

Допуски на межосевые расстояния для цилиндрических зубчатых передач с межосевым расстоянием 50…800 мм по ГОСТ 1643-72 от ±15 до ±250мкм.

Допуск на непересечение осей конических передач по              ГОСТ 1758-72 от 19 до 55 мкм на длине образующей делительного конуса 50…320 мм.

Допуск на межосевое расстояние червячных передач 7…9 степеней точности при межосевом расстоянии 40…630 мм составляет по           ГОСТ 3675-72 от ±30 до ±210 мкм. Параметр шероховатости плоских базирующих поверхностей, плоскостей разъема Ra = 2,5…0,63 мкм,  главных отверстий 1,25…0,32 мкм.