При открытии крана 5 надплунжерное пространство заполняется смесью. Затем снимают рычаг левого прижимного гидроусилителя 3 с фиксатора, и груз начинает давить на его шток, который передает это усилие на плунжер нижнего гидроусилителя 13, соединенного с гидроусилителем 3 трубопроводом 1.
Плунжер гидроусилителя 13 поднимается вверх и через пяту плотно прижимает втулку плунжерной пары. Ход плунжера гидроусилителя – 3мм. Давление прижима контролируется манометром 2.
Рисунок 1 – Стенд для испытания плунжерных пар на гидроплотность
После этого опускают фиксатор рычага правого гидроусилителя 11. Давление масла передается через трубопровод 7 на плунжер верхнего гидроусилителя 9, который давит на головку плунжера и перемещает его до перекрытия впускного отверстия втулки. При этом избыточная жидкость свободно выливается из втулки через отверстие. Как только плунжер перекроет впускное отверстие, начинает сжиматься оставшаяся в надплунжерном пространстве жидкость. При создании давления в надплунжерном пространстве 20 МПа (что соответствует требованиям ГОСТ 9927–71 на испытание плунжерных пар) включается электронное измерительное устройство 6 (электросикундомер), и на табло начинается отсчет. Перемещаясь вниз, плунжер открывает отверстие во втулке, жидкость начинает свободно выходить из надплунжерного пространства. На электронном табло высвечивается соответствующее гидравлической плотности плунжерной пары время с точностью до десятых долей секунды.
Гидравлическая схема испытания плунжерных пар представлена на рисунке 2, из которого видно, что ход поршня левого и правого гидроусилителей соответственно 1 и 4 равняется 80 мм [1].
Высота подъема плунжера нижнего гидроусилителя 5 для прижатия втулки – 3 мм. Ход плунжера верхнего гидроусилителя 2 – 20 мм. Контроль за давлением масла осуществляется манометрами 3, 6.
Электронное измерительное устройство имеет регистр памяти емкостью 999 единиц с разбивкой плунжерных пар по времени испытания на 3 группы: 0...5; 5...10; более 15 с. На основании его показаний можно судить о процентном содержании плунжерных пар каждой группы плотности в общем числе испытываемых плунжерных пар [1].
Рисунок 2 – Гидравлическая схема испытания плунжерных пар
1.1.2 Диагностирование плунжерных пар ТНВД по цикловой подаче
При контроле прецизионных элементов снимают показания работы топливной аппаратуры, которые не моделируют процесс топливоподачи (по гидроплотности, суммарному зазору, проливке и т.д.). Они лишь косвенно с разной степенью достоверности характеризуют выходные регламентированные параметры этого процесса, а в некоторых случаях вообще их не отражают.
Более достоверными являются методы, оценивающие состояние прецизионных элементов по выходным параметрам и характеристикам процесса топливоподачи, если они отражают его регламентируемые характеристики [2].
Эти методы отличаются друг от друга числом измеряемых выходных параметров и характеристик, местом проведения контроля (проверка на двигателе или стационарных стендах) и трудоемкостью. Однако с точки зрения управления качеством технического состояния они имеют, как правило, существенный недостаток. Он заключается в том, что контроль технического состояния осуществляется с такой точностью, которая не позволяет определить конкретные технологические воздействия для устранения последствий от возникших не исправностей.
Причины этого недостатка следующие. Изменение выходных параметров процесса топливоподачи связывают с изменением параметров технического состояния прецизионных элементов, которые определяются методами не моделирующими процессы топливоподачи.
Из всей совокупности выходных параметров этого процесса не всегда используют наиболее достоверные и чувствительные до той степени изменения технического состояния прецизионных элементов, чтобы можно было определить технологические воздействия при их техническом обслуживании (ТО) и ремонте, а следовательно, управлять их техническим состоянием и процессом ТО и ремонта.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.