Технологический процесс изготовления корпуса резца расточного АР-208.01.01, страница 4

Где N- заданая программа выпуска изделий, шт (N=1200 шт);

       m- количество изделий каждого наименования, шт (m=1);

       b- количество запасных деталей к выпускаемым изделиям, % (b=0).

3.2  Определение типа и формы организации производства

                 Выбор типа и формы организации производства произведем на ЭВМ в вычислительном центре СумГУ (имя программы  -  tip.exe). Результаты расчета приведены на рисунке 3.1.

4 Анализ технологичности конструкции детали

4.1 Качественная оценка технологичности

В целом деталь достаточно технологична, в частности:

-  ко всем поверхностям имеется свободный доступ инструмента и большинство поверхностей можно обработать напроход;

-  все поверхности являются удобными для базирования и закрепления;

-  есть возможность совместить технологические и измерительные базы;

-  геометрические погрешности станков допускают возможность получить требуемые отклонения размеров, шероховатости и пространственных отклонений;

-  деталь имеет достаточную жесткость. и не будет ограничивать режимы резания;

-  деталь имеет достаточно простую форму и заготовка может быть получена многими способами;

-  размеры на чертеже проставлены технологично (за исключением нижеуказанных), так как их легко и удобно измерить. Не технолологичны допуск перпендикулярности и допуск пересечения осей, так как их контроль представляет значительные трудности.

На основании изучения конструкции детали и условий ее работы также были выявлены следующие нетехнологичные элементы:

-  плоскость 22 (см. рис. 1.1). Данная поверхность является вспомогательной и конкретного технологического назначения не имеет, а ее обработка  производиться на отдельной операции;

-  плоскость 17. Данная плоскость служит для максимально возможного уменьшения диаметра обрабатываемого данным резцом отверстия. Изготовление этой поверхности позволяет уменьшить минимально возможный обрабатываемый диаметр всего лишь на 2,5-3 мм., а для ее формообразования требуется отдельная операция;

-  2 выточки R7 и R9. Данные поверхности служат для дальнейшего облегчения процесса нарезки резьбы (соответственно М12 и М16) и  предотвращения поломки метчиков;

-  резьбовое отверстие М12 (поверхность 6), поскольку отсутствует фаска для облегчения процесса нарезания резьбы;

-  не технологична простановка 2-х размеров 15мм., поскольку при такой простановке точность 1-го размера зависит от точности 2-го.

-  Деталь имеет обрабатываемые поверхности, расположенные под углами друг к другу (головка резца).

4.2 Количественная оценка технологичности

Себестоимость изготовления – 7,65 грн..

Трудоемкость изготовления – 24,62 мин.

Деталь имеет следующие габаритные размеры: 250´42´36 мм.

Масса детали М_д  = 1,94 кг.

Массу заготовки М_з, кг.,предварительно определим как массу прутка диаметром

D = 50 мм. = 0, 05 м. и длиной L =250 мм. = 0,25 м.:

М_з = V_з´r_з = (p´D²/4)´L´r_з = (3,14´0,05²/4)´0,25´7,8´10³ = 3, 88 кг.,

где V_з – объем заготовки, м³;

       r_з -  плотность материала заготовки, кг/м³;

Коэффициент использования материала К_и.м., определим как отношение массы детали к массе заготовки:

К_и.м = М_д /М_з = 1,94/3,88 = 0, 5

Самими точными поверхностями детали являются два резьбовых отверстия М12 и М16, которые имеют квалитет точности Н7, что является средней точностью для резьбовых поверхностей.

Самой чистой поверхностью является поверхность отверстия Æ20Н9, имеющая шероховатость Ra = 1,6 мкм.

Произведем также расчет средней точности Т_ср, и средней шероховатости Ш_ср, мкм, поверхностей детали. Данные по детали сводим в таблицы.

Таблица 4.1 – Определение коэффициента точности

Ті	ni	Ті´ ni		Ті	ni	Ті´ ni		Ті	ni	Ті´ ni
7	2	14		9	1	9		14	18	252

где Т_і – квалитет точности поверхности;

       n_i – количество поверхностей, шт.

Таблица 4.2 – Определение коэффициента шероховатости

Ші	ni	Ші´ ni		Ші	ni	Ші´ ni		Ші	ni	Ші´ ni
1,6	1	1,6		3,2	19	60,8		6,3	1	6,3

где Ш_і – шероховатость поверхности;

Т_ср = S(Т_і´ n_i)/Sn_i = (14+9+252)/21 = 13,10

Ш_ср = S(Ш_і´ n_i)/Sn_i = (1,6+60,8+6,3)/21 = 3,12

Коэффициенты точности обработки К_тч, и шероховатости К_ш, поверхностей определим в соответствии с ГОСТ 18831-73:

К_тч = 1- 1/ Т_ср = 1- 1/13,10 = 0,924

К_ш = 1- 1/ Ш_ср = 1- 1/3,12 = 0,680

Коэффициент унификации К_у, определим как отношение количества унифицированных элементов детали к их общему числу, а поскольку все элементы детали являются стандартными то данный коэффциент равен 1.

4.2.3 Относительные показатели технологичности

Уровень технологичности по коэффициенту использования материала определим как отношение массы заготовки определенного приблизительно выше (М_з^’) к этому же коэффициенту точно определенному  в п.8.1.3 (М_з):

К_им = М_з^’ / М_з =

Уровень технологичности по технологической себестоимости определим как отношение себестоимость изготовления, полученую в базовом технологическом процессе к себестоимости в разработаном процессе:

К_с = С_б/ С_р =

Уровень технологичности по трудоемкости изготовления определим как отношение трудоемкости , полученной в базовом технологическом процессе к трудоемкости в разработаном процессе:

К_т = Т_б/ Т_р =

5 Анализ базового технологического процесса

5.1 Общая последовательность обработки поверхностей

Последовательность обработки поверхностей в базовом технологическом процессе представим в виде таблицы. (табл.5.1).

На основании анализа последовательности обработки необходимо отметить следущее: