К этим фабрикам относятся, например, медные и медно-молибденовые – Палабора (ЮАР), Бонневиль и Лейкшор (США), Гренайл и Гибралтар (Канада); полиметаллические – Кид Крик и Энвилл (Канада); железорудные – Энвил и Минтак (США) и другие.
После успешной 10-летней работы по схеме РОГ фабрик со стержневыми и шаровыми мельницами, эта схема была принята и на фабриках с одностадиальным шаровым измельчением с предварительным более мелким дроблением руды (примерно до 10 мм). Примером тому являются фабрики: Тайрон (США, 1969 г.); Сиеррита (США, 1970 г.); Колон, (Чили, 1970 г.); Меткаф (США, 1975 г.); Куахоне (Перу, 1976 г.); Сар Чешмех (Иран, 1978 г.) и другие.
Экономическая эффективность и эксплуатационные преимущества схемы РОГ предопределяются: – значительным уменьшением количества оборотного материала, циркулирующего в третьей стадии дробления и, как следствие этого, снижением установочной и расходуемой мощности, необходимой для его транспортирования; – блокированием операций дробления и грохочения в одном здании, отсюда: сокращением территории застройки, длины галерей и внешних коммуникаций, площадей и строительных объемов и соответствующим удешевлением строительства; – резким сокращением длины и числа конвейеров и питателей, вспомогательных устройств и нестандартных конструкций и соответственно стоимости этого оборудования; – существенным снижением общих капитальных затрат и эксплуатационных расходов.
2.2.5. Сопоставительный анализ схем СОГ и РОГ – современных схем рудопогтотовки
Традиционный способ рудоподготовки широко применяется практически для всех видов минерального сырья. Существенное развитие с применением прогрессивных схем дробления и высокопроизводительного оборудования, в том числе шаровых мельниц объемом свыше 150 м3 [2] при одностадиальном измельчении, получил он в обогащении меднопорфировых и других руд цветных металлов, а так же при переработке неметаллических полезных ископаемых. За рубежом, а в последние годы и в отечественной практике обогащения, успешно конкурирует в этой области с традиционной рудоподготовкой быстро развивающееся рудное само – и полусамоизмельчение в большеобъемных мельницах «Каскад».
Для наших фабрик большой производительности в настоящее время при наличии шаровых мельниц объемом свыше 140 м3, хотя и требующих существенного улучшения до уровня зарубежных, и отсутствия пока мощных и надежных мельниц самоизмельчения – реальна традиционная рудоподготовка, состояние и дальнейшее развитие которой в России и за рубежом представляют непосредственный практический интерес. С применением традиционной рудоподготовки спроектирован ряд относительно новых фабрик цветной металлургии: Жайремская, Коктенгольская, Озерная и другие, а также крупнейшая апатито-нефелиновая фабрика производственного объединения «Апатит». Предстоит разработка проектов технического перевооружения и реконструкции некоторых действующих фабрик.
Несмотря на то, что производительность многих современных зарубежных фабрик с традиционной рудоподготовкой составляет 40 000-50 000 т/сут и более, в операциях среднего и мелкого дробления работают дробилки с диаметром конуса 2135 мм. Дробилки 3050 мм в замкнутом цикле, даже на фабриках с двухстадиальным стержневым и шаровым измельчением, не применяются вследствие увеличения крупности дробленого продукта. Закрупнение питания шаровых мельниц, скажем, с 10 до 18 мм потребовало бы перерасхода электроэнергии на измельчение при производительности фабрики, например, 16 млн. т/г. (45 000 т/сут) около 18,6 млн. кВт. ч. В то же время снижение крупности питания мельниц, достигаемое в дробилках 2135 мм при замене сит грохотов замкнутого цикла с отверстиями 12,7 мм на сита 9,5 мм, сокращает расход электроэнергии на измельчение на 0,8 кВт. ч/т руды [3].
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.