Достоинства схемы СОГ б): конструктивные узлы в этом варианте проще – они разукрупнены; в обоих корпусах меньше точек пылевыделения; легче по сравнению со схемой СОГ а) обеспечить нормальные условия труда и ремонтного обслуживания грохотов; схема надежна, так как можно установить любое количество грохотов. К недостаткам схемы относятся: отдельный корпус грохочения и двойные бункера (распределительные в корпусе дробления и ситовые в корпусе грохочения); сборный конвейер под дробилками несет большую нагрузку (более 200%).
2.2.3. Схема СОГ в)
Схема СОГ в) является подвариантом схемы СОГ б), но корпуса дробления и грохочения располагаются не в линию, а параллельно (рис 29 – план и разрез по I-I).
По схеме СОГ в) были спроектированы рудоподготовительные комплексы Тырнаузского вольфрамо-молибденового комбината (до внедрения процесса рудного самоизмельчения), СУМЗ и другие.
Достоинствами схемы являются: достаточный фронт грохочения и простота проектно-компоновочного решения дробильного комплекса. К недостаткам можно отнести: большое количество ленточных конвейеров и наличие длинных желобов для подачи руды в короткоконусные дробилки КМД.
2.2.4. Схема РОГ
Схема РОГ своим появлением обязана оригинальному компоновочному решению, разработанному впервые в проекте медно-молибденовой фабрики Мишн (США) с двухстадиальным измельчением руды в стержневых и шаровых мельницах, пущенной в 1961 г.
Технологическая схема среднего и мелкого дробления – РОГ и ее принципиальное компоновочное решение показаны, соответственно, на рис 30 и 31.
При установившемся режиме дробления материальный баланс в третьей стадии дробления по классу – 10 мм (готовый продукт) следующий:
g4 · b-z = (g4 + g5) · b3-z · E, где: g4, и g5 – выходы продуктов, % (см. рис 30); b-z – содержание класса – 10+0 мм, принятое равным 100%; b3-z – содержание этого же класса в разгрузке дробилки третьей стадии дробления по типовой характеристике для руды средней твердости при ширине разгрузочной щели i3 = 8 мм, равное 67%; Е – эффективность грохочения, принятая равной 85%. Отсюда в схеме РОГ количество оборотного продукта, транспортируемого в распределительные бункеры дробилок третьей стадии, составляет лишь 121 % (g6 = g4 + g5 = 69 + 52). Таким образом, нагрузка конвейерного транспорта на основном циркулирующем потоке в схеме РОГ для руды средней твердости в 1,7 раза меньше, чем в схеме СОГ.
На рис 32, 33 и 34 изображены проектно-компоновочные решения (план и разрезы по дробилкам КСД и КМД), соответствующие технологической схеме РОГ и разработанные (как и для схемы СОГ) для крупной фабрики, перерабатывающей руды цветных металлов производительностью 16 млн. т/г и крупности продукта дробления – 10 мм.
Грохоты предварительного и поверочного грохочения расположены непосредственно под дробилками и при ремонте или замене свободно выкатываются из-под них в подкрановый пролет. Расположение грохотов под дробилками среднего и мелкого дробления позволяет выделять готовый класс – 10+0мм. на один сборный конвейер во всех операциях дробления и грохочения. В этой схеме дробилка и грохот – единый технологический агрегат и число их одинаково. Это компоновочное решение было продиктовано наличием в месторождении разновидностей руды различной крепости и необходимостью простейшего перехода (без каких-либо дополнительных конвейеров, перегрузочных устройств и т. п.) от замкнутого цикла при дроблении твердой руды до 16 мм, к открытому при мягкой руде, с выкатом при этом грохотов из-под дробилок третьей стадии.
Сема РОГ, зарекомендовавшая себя на фабрике Мишн как экономичная и гибкая, получила затем широкое применение на многочисленных современных фабриках различных стран. Это прежде всего фабрики с двухстадиальным измельчением руды в стержневых и шаровых мельницах, на которых она полностью вытеснила схему СОГ поскольку даже неблагоприятные физические свойства руды (повышенная влажность, глинистость) отдельных месторождений или их участков не являются противопоказанием для замкнутого цикла дробления до – 16 мм.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.