Корпуса среднего и мелкого дробления. Фабрики малой и средней производительности. Открытая трехстадиальная схема дробления, страница 5

Жесткое ограничение крупности продукта дробления при последующем одностадиальном измельчении руды в широко применяемых и имеющих максимальный коэффициент движения шаровых мельницах с центральной разгрузкой, работающих в замкнутом цикле с гидроциклонами, очень важно для удлинения срока службы рабочих деталей насосов, подающих слив мельниц в гидроциклоны, а также для исключения случайного выноса в слив гидроциклонов (вследствие забивки разгрузочных насадок) недоизмельченного материала – источника потерь металла в хвостах, ускоряющего также износ аэраторов флотомашин.

В настоящее время в отечественной и зарубежной практике широко применяются две конкурирующие традиционные технологические схемы среднего и мелкого (2-й и 3-й стадий) дробления при одно - и двухстадиальном измельчении с получением продукта крупностью, соответственно, – 10 и – 16 мм.

Принципиальное и весьма существенное для проектирования, эксплуатации и экономики различие между ними заключается в организации операции грохочения в третьей стадии дробления. В первой, традиционной схеме операции предварительного и поверочного грохочения совмещены (совмещенные операции грохочения – схема СОГ), во второй, относительно новой схеме, эти операции разделены (раздельные операции грохочения – схема РОГ). Общим, обязательным для обеих схем является: буферный склад крупнодробленой руды и операция предварительного грохочения на двухситном грохоте перед второй стадией дробления для удаления из крупнодробленой руды готового по крупности продукта. Буферный склад крупнодробленой руды обеспечивает независимую, бесперебойную работу карьера (рудника) и корпуса крупного дробления, с одной стороны, и фабрики, с другой. Операция выделения из крупнодробленой руды кратчайшим путем первичной мелочи (сухой и пылящей или влажной и липкой) создает благоприятные условия эксплуатации и повышает эффективность работы оборудования, установленного во второй и третьей стадиях дробления. В зарубежной практике этой операции придается большое значение.

При хорошей автоматизации процессов дробления, как показывает опыт работы многих передовых фабрик, выход готового продукта для питания мельниц крупностью – 10 мм при грохочении крупнодробленой руды достигает на мягких рудах 19%, на рудах средней твердости – 15%, на твердых – до 9-11%.

Непрерывное питание дробилок рудой из буферного склада и надлежащее качество оборудование обеспечивают высокий коэффициент использования. К_В = 0,83 и более, что соответствует следующему режиму работы: 20 рабочих смен из 21 в неделю по 7 часов (1 смена для ревизии и ремонта оборудования). В итоге – высокие годовая производительность оборудования и эффективность капитальных затрат, низкие эксплуатационные расходы и минимальный штат обслуживающего и ремонтного персонала.

Сопоставительный анализ конкурирующих схем СОГ и РОГ с дробилками КСД и КМД 2135 при одностадиальном измельчении проведен по зарубежным фабрикам, перерабатывающим меднопорфировые руды средней крепости с насыпной плотностью порядка 1,6-1,7 т/м³.

Среднегодовая производительность по исходной руде, приходящаяся на одну дробилку второй стадии, достигает 5,5 млн. т, а на одну дробилку третьей стадии – 2,6 млн. т. Приведенные данные могут быть использованы при ориентировочных расчетах и выборе отечественных дробилок КСД-2200 и КМД-2200 на однотипной руде.

Высокая производительность дробилок 2135 достигается:

– максимально возможным сокращением крупности руды при добыче и в первой стадии дробления (применяют, как правило, ККД даже при относительно небольшой производительности – 2-3 млн. т/г);

– бесперебойным максимальным питанием из буферного склада крупнодробленой руды, регулируемым по мощности, потребляемой электродвигателями дробилок;