Модернизация привода вращателя бурового станка СБШ-250МНА-32, страница 9

К_к = 1,405 - коэффициент корректировки цикла, при угле поворота платформы j = 180° [18];

Q_т = 3600 • 10 / 26 • 1,405 = 985,5 м³ / ч

Техническая производительность экскаватора м³/ч, [18]:

Qтех = Qт • Кн  / Кр • tp  / (tp + tn )

(3.6)

где К_н  = (1,28 - 0,72) • d_ср. - коэффициент наполнения ковша [18];

где d_ср = 0,6 м - средняя кусковатость пород [8];

К_р = 1,4 - коэффициент разрыхления породы [8];

t_p = 0,25 ч - средняя продолжительность непрерывной работы экскаватора на одном месте [8]

t_n  = 0,083 ч - продолжительность передвижки [8];

К_н  = 1,28 - 0,72 • 0,6 = 0,85

Q_тех = 985,5 • 0,85 / 1,4 • 0,25 / (0,25 + 0,083) = 458,6 м³/ч

Эксплуатационная производительность экскаватора за смену м³/смену, [18]:

Qэ = Qтех  • Тс • кв

(3.7)

где Т_с = 12 ч - продолжительность смены;

к_в = 0,65 - коэффициент использования сменного времени экскаватора на чистой работе при погрузке в а/с [8];

Q_э = 458,6 • 12 • 0,65 = 3561,48 м³/смену;

Годовая производительность экскаватора м³/год, [18]:

Qгод = Qэ  • Тr  • Кспр

(3.8)

где Т_r = 730 - количество смен в году

К_спр = 0,5 - коэффициент спроса экскаватора [8];

Q_год = 4402,6 • 730 • 0,5 = 1299940,2 м³/год

Требуемое количество экскаваторов, [18]:

n = Q /  Qгод,

(3.9)

где Q = 10359, 4 м³ - годовой объем добычи [8];

n = 10359, 4 / 1299940,2 = 7,96, принимаем 8

nинв = n / к

(3.10)

где к = 0,7 - коэффициент технической готовности парка экскаваторов [8];

n_инв = 8 / 0,7 = 11,6, принимаем 12

На сегодняшний день инв. парк экскаваторов составляет 17 штук (16 - ЭКГ-8И и 1 ЭКГ-12). Из расчетов следует, что практически поменяв экскаваторы ЭКГ-8И  на ЭКГ-10, парк экскаваторов уменьшится (при прежней добыче горной массы), а это значит, что уменьшатся затраты на электроэнергетическое обслуживание и т.д.

3.2.3.  Карьерный транспорт

В настоящее время на карьере Коашва в качестве основного транспортного средства используется автомобильный транспорт. Схема транспорта Коашвинского карьера представлена на рисунке 3. Взорванная горная масса погружается при помощи экскаваторов (ЭКГ-84, ЭКГ-10) в автосамосвалы. Автосамосвалы горную массу (руду) доставляют по карьерным дорогам, расположенным на уступах, на рудный склад. Автосамосвалы закреплены за определенным экскаватором (в среднем 5-6 автосамосвалов на экскаватор). На рудном складе руда загружается в железнодорожные составы экскаваторами (ЭКГ-12), а затем доставляется на фабрику для дальнейшей переработки. «Пустую» породу доставляют на отвалы. Порожние автосамосвалы до места загрузки движутся тем же путем, что и груженные. Учитывая производительность карьера по горной массе – 23 млн.т/год, мощность рудного тела и условий залегания, глубины карьера – 160 метров, расстояния транспортирования – 3 км, климат района месторождения, а также опираясь на рекомендации по применению различных видов карьерного транспорта [ 6 ], можно сделать вывод, что принятая на карьере Коашва система транспорта, автомобильная, соответствует приведенным выше требованиям. Далее проведем необходимые расчеты автомобильного транспорта  [ 6 ].

Расчет автомобильного транспорта

1.  Исходные данные для расчета автомобильного транспорта.

·  Климатические условия района представлены в главе 1 настоящего проекта.

·  Горно-технические условия (схема транспорта принимается существующая на Коашвинском карьере, рис.3). Физико-механические свойства руды и вскрышных пород представлены в приложении 1, приняты согласно существующим на Восточном руднике ОАО «Апатит.

·  Режим работы карьера и транспорта – круглосуточный, по непрерывной рабочей неделе. Продолжительность смены 12 часов. Перерыва между сменами нет, смены меняются в карьере, ТД производится на промышленной площадке рудника, плановые ремонтные работы в мастерских автобазы.

·  Дорожные условия – общая протяженность сети автомобильных дорог 36 км. Дорожное покрытие щебеночное. Условие формирования грузопотока двухполосное встречное движение.

2. Выбор типа погрузочного средства.

Согласно проведенному в главе 3.2.1 анализу и расчету погрузочных средств в качестве погрузочного средства выбран ЭКГ-10.

3.  Выбор типа автосамосвала.

Определяем оптимальный весовой модуль по формуле [ 6 ]:

(3.11)

где: t_ц = 0,6 мин – время цикла экскаватора при повороте стрелы на 90^о;

t_з = 1,3 мин – время замены груженного автосамосвала порожним у экскаватора;

t_дв = 33,5 мин – время движения автосамосвала с грузом и порожняком за один рейс;

t_Р = 1 мин – время разгрузки автосамосвала на приемном пункте.

С = t_з×(t_ц+t_дв+t_р+t_з)

С = 1,3×(33,5+1+1,3+0,6) = 47,3

Определяем наиболее подходящую грузоподъемность автосамосвала по формуле [ 6 ]:

Qа = qе× mВ

(3.12)

где: q_е = Е×К_э×g;

E = 10 м³;

К_э = 0,6 – коэффициент экскавации;

g = 2,9 т/м³ – плотность породы в целине;

q_e = 10×0,6×2?9 = 17,7 т.

Тогда q_a = 17,4 × 6,58 = 114,49 т

Объемный модуль определяется по формуле [ 6 ]:

mо = mВ × Кн

(3.13)

К_н = 0,8 – средний коэффициент наполнения ковша экскаватора.

m_о = 0,8×6,58 = 5,264

Вместимость кузова автосамосвала равна

(3.14)

где: К_н.к = 1,3 – коэффициент наполнения кузова автосамосвала с учетом шапки.

V_a = = 49 м³

Согласно расчетов выбираем ближайший в параметрическом ряду автосамосвал грузоподъемностью 110 т и 120 т. Выбираем автосамосвал БелАЗ-7512 [ 6 ].

4. Тяговый расчет автотранспорта.

Определение силы тяги и сопротивлений движению автомобиля.

Сила тяги, кН, [18]:

Fk = Wo ± Wi + Wb + Wj + Wk;

(3.11)

где W_o = w_o • P • g, Кн - основное сопротивление движению [18];

w_o = 45 н/кН - удельное сопротивление движению [18];

Р = (Q+G), т - масса автомобиля с грузом, где

Q = V_a •  g_p • K_ш, т - масса груза;