Заводское производство горячих асфальтовых смесей, страница 8

Если наполнители, транспортируемые ленточным конвейером, относительно сухие, в барабан будут поступать все наполнители, проходящие над взвешивающим мостом. Однако, как рассмотрено ранее, если влагосодержание наполнителей высокое, некоторые тонко измельченные наполнители могут налипать на ленту загрузочного конвейера. Этот «лишний» материал не будет подаваться в барабан, но будет оставаться на ленте. Если не удалять его скребком или щеткой, этот материал будет постоянно обнаруживаться взвешивающим мостом, и заводской компьютер будет определять больший вес наполнителя, входящего в барабан, чем это имеет место на самом деле. Компьютер, в свою очередь, будет давать команду битумному насосу доставлять больше асфальтового цемента на заводскую установку, что потребует дополнительного наполнителя. Поэтому, скребок и щетка должны постоянно очищать ленту загрузочного конвейера по мере транспортирования наполнителя к смесительному барабану. Как говорилось раньше, количество и градация тонкого наполнителя, удаляемого скребком, будет изменять градацию горячей асфальтовой смеси, производимой на заводе. 

Рис. 6-10 Принцип действия взвешивающего моста

Взвешивающие мосты на отдельных бункерах

На некоторых заводах отдельные бункеры холодного сырья могут быть оборудованы взвешивающими мостами, находящимися на отдельных ленточных питателях. В таких устройствах ленточный питатель под каждым бункером холодного сырья должен быть длиннее ленточного питателя без взвешивающего моста. Как правило, завод с индивидуальными взвешивающими мостами не имеет взвешивающего моста, установленного на последнем ленточном питателе, ближайшем к барабанному смесителю. Однако на загрузочном конвейере устанавливается другой взвешивающий мост. Подобная система позволяет выдавать данные по объединенному весу всех наполнителей, как это выполняет взвешивающий мост на многих заводах, производящих горячие смеси в смесительных барабанах.

Заводской компьютер и контроль могут отражать количество наполнителя, выходящего из каждого бункера холодного сырья. Количество материала, выходящего из бункеров, оборудованных индивидуальными взвешивающими мостами, считывается непосредственно после вычитания количества влаги в каждой фракции наполнителя. Вес наполнителя, выгружаемого из последнего бункера, определяется вычитанием (с использованием компьютера) количества наполнителя, взвешиваемого отдельными питателями, из общего веса наполнителя, измеряемого взвешивающим мостом, отрегулированным на влагосодержание, и  расположенным на загрузочном конвейере.

Системы подачи холодного сырья для регенерированных асфальтовых покрытий (РАП)

Система подачи холодного сырья для транспортировки РАП в принципе такая же, как и общепринятая система подачи холодного сырья для нового наполнителя. На большинстве заводских установок, как показано на Рис. 6-11, применяется отдельный бункер холодного сырья. Бункер (или бункеры) аналогичен бункеру холодного сырья, применяемому для обычного наполнителя за исключением того, что все четыре стороны бункеров РАП, как правило, намного круче. Более наклонные стороны позволяют наполнителю, покрытому битумом, гораздо легче выгружаться из бункера. Это особенно важно в жаркую или сырую погоду, когда РАП может становиться липким. Более наклонные стороны уменьшают тенденцию регенерированного материала к зависанию над отверстием в днище бункера.

Рис. 6-11 Наклонный питатель для РАП

Если для регенерированного материала используется отдельный бункер холодного сырья, под каждым бункером обычно располагается ленточный питатель с переменной скоростью. Бункеры также имеют затвор, который можно устанавливать на различные отверстия. Материал РАП, обычно доставляемый в бункер ковшовым погрузчиком, выгружается на ленточный питатель. Если используется только один бункер холодного сырья, РАП с ленточного питателя переносится на загрузочный конвейер. В случае эксплуатации более одного бункера, ленточный питатель под каждым бункером подает РАП на главный конвейер, а затем на загрузочный конвейер.

РАП должен затем пройти через головной грохот для удаления сверхбольших включений асфальтовой смеси или постороннего материала. Альтернативой является установка головного или колосникового грохота над бункером холодного сырья и, тем самым, возможность удаления крупных включений и инородного материала до попадания в бункер. Еще одной альтернативой является введение в систему небольшой дробилки между бункером холодного сырья и загрузочным конвейером с целью уменьшения размера крупных кусков РАП.

После головного грохота РАП падает на наклонный конвейер для транспортировки на заводскую установку. Если материал поступает на установку периодического действия, он может подаваться в нижнюю часть горячего ковшового элеватора, в один из горячих бункеров в верхней части установки или в бункерные весы. Если РАП транспортируется на установку со смесительным барабаном, загрузочный конвейер будет оборудован взвешивающим мостом, который измеряет вес материала, проходящего над ним, а также скорость ленты. Этот вес в тоннах в час включает влагосодержание РАП. Величина среднего влагосодержания вводится вручную в заводской контроль, а сухой вес РАП вычисляется заводским компьютером. Информация, полученная от взвешивающего моста на загрузочном конвейере РАП, объединяется с данными, полученными от взвешивающего моста для наполнителя, чтобы определить заводской тоннаж подаваемого материала.

На многих установках, оборудованных смесительными барабанами с параллельным потоком, загрузочный конвейер подает РАП на вход, расположенный на смесительном барабане, как рассмотрено ниже в Разделе 9. На некоторых установках, оборудованных смесительными барабанами с противотоком, загрузочный конвейер подает РАП в верхнюю часть смесительной камеры или барабана перед местом ввода асфальтового цемента, как рассмотрено ниже в Разделе 10. На других установках, оборудованных смесительными барабанами с противотоком, РАП подается в наружный барабан, где смешиваются наполнитель, РАП и новый асфальтовый цемент.