Многие бункеры холодного сырья на установках периодического действия и подавляющее большинство бункеров холодного сырья на установках смешивания в барабанах с параллельным потоком и противотоком оборудованы ленточным питателем с переменной скоростью помимо средств изменения размера затворного отверстия в бункере. Затворное отверстие в бункере холодного сырья должно быть установлено на том уровне, который позволяет подавать нужное количество наполнителя в соответствии с заданной производительностью установки. Кроме того, бункер должен быть отрегулирован на три разные скорости ленточного питателя: 20, 50 и 80% от общего диапазона скорости ленточного питателя. Оптимальным рабочим условием для бункера холодного сырья является обеспечение надлежащего количества наполнителя из заданного затворного отверстия бункера с ленточным питателем, работающим примерно при 50% своей максимальной скорости. Это позволяет оператору увеличивать или уменьшать до некоторой степени производительность установки, не изменяя размер затворного отверстия в днище бункера холодного сырья.
Регулирование каждого бункера холодного сырья осуществляется путем выгрузки наполнителя из бункера в течение определенного периода времени и измерением веса наполнителя, подаваемого в течение этого времени. В большинстве случаев определяется вес нетто (тара) грузовика. Наполнитель выгружается из бункера холодного сырья и подается обычно с помощью направляющего желоба на загрузочном конвейере в грузовик. По истечении заданного периода времени поток наполнителя прекращается, и грузовик взвешивается для определения количества загруженного наполнителя. В случае бункеров холодного сырья, оборудованных только одним ленточным питателем с постоянной скоростью, взвешивание осуществляется через разные по размерам затворные отверстия. Для бункеров холодного сырья, оборудованных ленточными питателями с переменными скоростями, процесс регулирования может повторяться на различных установках затворных отверстий, по крайней мере, с тремя разными скоростями ленты на одно затворное отверстие.
На заводской установке с барабанными смесителями следует также выверять и регулировать взвешивающий мост. Эта процедура осуществляется при перемещении наполнителя на загрузочном конвейере и срабатывании взвешивающего ролика в течение заданного периода времени. Вместо подачи в смесительный барабан наполнитель подается в пустой грузовик. По истечении выбранного периода времени поток наполнителя прекращается, и грузовик взвешивается для определения загруженного количества наполнителя. Этот вес сравнивается с весом наполнителя, вычисленным заводской компьютерной системой. Два веса должны быть в диапазоне отклонений, установленного заинтересованной организацией, как правило, в пределах 1% при условии, что взвешивающий мост и весы для грузовика отрегулированы с точностью до 0,5%. Следует отметить, что оба способа взвешивания материала (конвейерный взвешивающий мост и весы для грузовика) обычно должны соответствовать отклонению не более 0,5% от истинного веса. Поскольку один вес сравнивается с другим, и каждый из них имеет отклонение 0,5%, два веса могут отличаться друг от друга не более чем на 1%. Для многих заводских установок смешивания в барабанах, взвешивающий мост должен быть отрегулирован на производительность, которая близка к проверенной обычной производительности установки. Если барабанный смеситель эксплуатируется на 90% своей мощности, регулирование взвешивающего моста должно соответствовать трем показателям производительности: 70, 85 и 90%. Однако такая калибровка, вероятно, не будет правильной, если установка эксплуатируется с гораздо меньшей производительностью, например, на уровне 60%. В этом случае процедуру регулирования следует повторять при меньшей производительности, группируя проверенный показатель с одним показателем выше и одним показателем ниже наиболее вероятного уровня производительности.
Из-за различий в эксплуатации бункеров холодного сырья разных конструкций и типов, а также асфальтовых заводов в целом, довольно трудно обобщить точную процедуру регулирования. В этом отношении еще предстоит разработать заводские инструкции.
Резюме
При хранении и транспортировке наполнителей и материала РАП, как в кучах, так и в процессе подачи на установки периодического действия и смешивания в барабанах, необходимо учитывать следующие ключевые факторы:
- Кучи должны формироваться на чистом, сухом и устойчивом основании. Для каждой кучи должен быть обеспечен хороший дренаж. Наполнители с различными размерами частиц должны храниться отдельно.
- Влагосодержание в каждом наполнителе должно определяться, по крайней мере, дважды в день и более часто, если изменяются условия, например, после дождя. Среднее влагосодержание в наполнителе, поступающем в сушилку или барабанный смеситель, должно вводиться в заводскую систему контроля с целью надлежащего слежения за работой горелки, вычисления сухого веса поступающего наполнителя и определения производительности установки.
- Должно приниматься во внимание хранение куч с наполнителем (особенно с тонким наполнителем) под крышей (навесом) для уменьшения влагосодержания в наполнителе.
- Кучи следует формировать горизонтальными или слегка наклонными слоями. Нужно избегать построения куч, толкая или сваливая наполнитель по сторонам кучи, во избежание сегрегации. Заезды на кучи грузовиков или ковшовых погрузчиков должны быть сведены к минимуму для предотвращения раздавливания наполнителя и образования мелочи.
- Ковшовый погрузчик с опрокидывающимся назад ковшом должен работать по всей поверхности кучи, вывозя наполнитель в направлении, перпендикулярном засыпке наполнителя в кучу. Оператор погрузчика должен внедряться в кучу, свертывать ковш, и затем отъезжать назад вместо поднимания ковша над кучей. Такая процедура сводит сегрегацию к минимуму, вызываемую скатыванием наполнителя с более крупными частицами с поверхности кучи. От оператора зависит обеспечение постоянной градации материала и минимум сегрегации.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.