4.3.10. Подача ОМТИ в бак регулирования из аппаратной производится насосом через фильтр тонкой очистки, установленный на баке системы регулирования или через пресс – фильтр. Время заполнения бака 3-4 часа.
4.3.11. Пред включением насоса в аппаратной необходимо убедиться, что:
§ Качество и чистота жидкости, хранящейся в баках аппаратной, соответствует требованиям технических условий на ОМТИ;
§ Линия, соединяющая аппаратную с баком регулирования, прошла гидроиспытания;
§ Все задвижки на линии, соединяющие аппаратную с баком, открыты;
§ Задвижки на сливе из бака регулирования закрыты.
4.3.12. Првоначально залитое в бак огнестойкое масло считается промывочной порцией (4.5м3). На ней производится прокачка системы с непрерывной очисткой жидкости фильтрованием.
4.3.13. Промывка собранного трубопровода вместе с узлами регулирования производится огнестойким маслом, нагретым до температуры 70-75оС, с последующей его очисткой. Промывку целесообразно производить один раз в два года. Линии управления автозатворами и сервоматорами регулирующих клапанов ежегодно подлежат промывке. Для чего в них создают максимальное давление и на 2 часа открываются дренажные вентили этих линий.
4.3.14. Произвести очистку жидкости, находящейся в баке регулирования, приняв меры, чтобы загрязненная жидкость не попала снова в систему регулирования. Для этого откачать жидкость в аппаратную. Очистить бак регулирования от загрязнений и шлама. Можно ограничиться многократной прокачкой рабочей жидкости через фильтр тонкой очистки или пресс – фильтр. При использовании для этой цели основного насоса системы регулирования загрязненная жидкость неизбежно будет попадать в АСР. Для ускорения очистки можно заменить шайбу диаметром 4.6мм. перед ФТО на шайбу 8мм. Однако при этом способе очистки (без откачки) ОМТИ возможно, что осевшие в углах бака или на дне большие количества механических примесей в следующем попадут в циркулирующую жидкость и повторно загрязнят систему. Поэтому при очистке желательно создать принудительный барботаж масла в застойных участках бака за счет подачи жидкости, вытекающей из сопла с большой скоростью, подачи струи сжатого воздуха или иным способом.
4.3.15. Трубопроводы системы регулирования после монтажа и ревизии должны проходить гидроиспытания на плотность двойным рабочим давлением. Гидроиспытание проводят путем последовательного включения насосов регулирования. Для этого предусмотрена перемычка с вентилем между нагнетанием одного насоса и всасом другого. Арматура на всасывающих трубопроводах выбрана с необходимым запасом по давлению.
4.3.16. При проведении гидроиспытания, механизм управления турбиной устанавливается в положение, соответствующее полному открытию клапанов.
4.3.17. Механизм расхаживания сервомоторов стопорных клапанов ВД, СД и КОСМ переводят в положение «закрыто», чтобы при подаче масла двойного рабочего давления не было расхода через предохранительные клапаны и, чтобы предохранить штоки КОСМ от перегрузки.
4.3.18. Установить в напорной линии за насосами на отметке обслуживания турбины технические манометры на давление 160 кгс/см2. Остальные манометры во избежание их повреждения отключить.
4.3.19. Включить в работу на закрытую задвижку НСР-Б.
4.3.20. Открыть задвижку насоса так, чтобы на оси турбины давление было 2кгс/см2. Убедиться в отсутствии течей.
4.3.21. Прикрывая задвижку рециркуляции и открывая напорную задвижку насоса, постепенно поднять давление до полного. Механизмом управления открыть сервомоторы. Убедиться, что система плотна.
4.3.22. Убедиться, в том, что закрыт вентиль на всасе второго насоса и открыть перемычку между напором первого насоса и всасом второго.
4.3.23. Включить в работу второй насос. Постепенно открывая задвижку на его напоре и закрывая задвижку на напоре первого насоса, довести давление в системе до двойного рабочего. Выдержать при этом давлении систему 10-15 минут и отключить одновременно оба насоса. Проверить визуально отсутствие утечек масла в узлах и трубопроводах системы регулирования.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.